『壹』 生產現場 各種顏色的含義 如 紅色代表不合格 黃色代表待處理 那廢料使用什麼顏色呢
報廢標簽是黑色的，還有一種是藍色代表特采。
『貳』 在有色有機玻璃生產中,染料是如何處理的
燃性、耐熱性等，在那裡都保留了。
這種鹽酸鎂石灰的問世，那末失去推廣利用，是有定然意思的。能夠那樣講，但凡原來鎂水.泥的缺欠如抗水性差、難設色、固化慢等，在那裡都戰勝了；但凡原來鎂石灰的長處如不。
這種鹽酸鎂可設色石灰，像後面說玻璃鋼格柵明過的那麼，那末改觀了鎂石灰的水化相，也就是改觀了鎂石灰的相的組成，那麼改觀後的石灰，就使不得稱之為氯氧鎂石灰了，而鷹化為鴆，猶憎其眼變成另外一種石灰了。那裡的鹽酸鎂玻璃鋼格柵可設色石灰就是新的石灰種類，不復稱為鎂石灰了。
該石灰是速固性石灰，無需尤其養護，對各族基材（如木材）有很高的粘結力，而且色澤嬌艷。輕工業上不須要加熱固化，只要加水棍煉即可。對途徑振興存在很大的實用性。在一些木質資料、裝璜資料中作為復合塗層運用，對克服易爆性、預防凈化性上面起到非凡作用。
那末用玻璃纖維來加強這種固化物，又輕易設色，便能夠失去鹽酸鎂有色有機玻璃鋼，該石灰的用處是很大的，尤其用在資料的復合上。
在用該石灰製作出品時，同樣可運用加強資料，該署加強資料有非金屬氧化物或硅酸鹽類纖維、非金屬纖維、玻璃纖維、尼龍纖維等有機、有機纖維。
玻璃鋼格柵為了原料葯混合，更為了染料的疏散勻稱，最好採納強力剪切疏散機來攪和。 在混合料中，可隨便選用一些（填充料）如硅石、硅砂、石英砂之類的混凝土用的填料，依據非凡用處還可加人玻璃珠、硅石、磯土、氧化鎂、氧化鈣、莫來石等，粒度可依據用處來確定。該石灰的最重要特點是不管有無填料（填充料）均可運用。
『叄』 針織面料漂有花塊如何去掉
一個小疵點，就像一隻蒼蠅壞了一鍋湯。染色過程中經常遇到的染色色差、色條色花、色光重現性、染化料助劑優選、染色白斑、漂練段爛棉斑、褶子、鹼斑、黃斑、鹼泥、蠟條、燒毛褶子、履帶印等疵點。
遇到這類疵點如何在技術層面進行處理?在生產中如何預防、處理解決這類疵點，從而提高染色布的產品質量和一次染色成功率，達到節能降耗的目的?從本期開始，我們將特別邀請多年在印染一線從事技術工作，善於解決印染疑難問題的石家莊潤泰紡織印染有限公司趙利強等人來談印染生產中遇到疵點的處理方法。
常見疵點問題一：如何提高一次試色成功率？
專家支招：如果是經常生產的返單顏色，前處理工藝要穩定一致，才能確保每次生產的半成品毛效、白度、pH值一致。並且每次染色前化驗室要進行符樣，所用不同批次的染化料要打小樣來對比。如果都沒問題一次試色成功率就會高，甚至可以不試色正常生產(注意染色生產工藝、機台一致)。
生產中若坯布質量好，則染色上染率高染深性好，且布面光潔均勻豐滿;坯布質量差，則染色白星和布面條花嚴重。因此遇到含死棉棉雜多的坯布，要加強前處理工藝，在保證生產安全可靠的同時，盡可能將棉雜處理干凈，將死棉煮透，改善上染率和染色布產品質量。
冷堆前處理織物由於節能，所以現在又有很多企業在應用，但是冷堆去除棉雜及漿料效果差，布比較板結，因此染色時容易出褶子，而且導布棍容易沾臟出現臟斑色斑，所以染色生產時要少添加粘稠助劑，如：防泳移劑、增白劑NT-2等。
生產滌棉磨毛織物或純棉等厚織物時，如果漂練生產清洗效果差導致棉毛清洗不凈，一些細小棉毛會粘在布面上，軋車碾壓後更難以去除，在染色時會形成白斑。有的白斑染色打底下機不明顯，但是如果用手逆向搓布面，棉毛掉下來會看到露出很多白斑。還有的細小棉毛粘在布面上非常難以除去，染色連續下機都難以發現，但當拉幅時需要添加抗皺、防雨劑、交聯劑等粘稠助劑時將棉毛粘下來而露出白斑。因此棉毛造成的白斑不容小視，在生產磨毛產品時，應注意勤清理磨毛機風筒、排風機、刷毛輥處棉毛，以防止粘連在布面上經出布軋車碾壓難以洗下來。如果經過兩邊清洗棉毛還是洗不凈，可以在磨毛機上再用刷毛輥刷一遍，再染色棉毛就會處理干凈。
對於棉雜、死棉較多的織物，在絲光時提高鹼濃度(220g/L)可以有效改善色布布面質量，減輕白星和布面條花。
磨毛織物在磨毛以後生產環節千萬要注意極光印，因為一旦有極光印，在染色時就會形成白斑，因此磨毛後絲光鹼洗時軋車及導布棍不能粘有硬物，要勤巡迴檢查，染色時發現有極光印白斑應先處理後再染色。我公司生產滌棉磨毛織物染色(分散/活性染料兩浴法)時曾遇到過，生產分散染色時發現有白斑沒有足夠重視，等到套染活性時發現白斑很重才想法處理。要處理磨毛布極光印只能以磨毛布磨毛效果為代價，採用較高鹼濃再絲光，使極光印以外布面毛感同極光印處一樣，這樣極光印所造成染色白斑就不再顯現了。
常見疵點問題四：如何處理燒毛褶子？
專家支招：在染色時有時會看到浸軋染液後布面上有雙道或多道的黑褶子，並且黑褶子旁邊有毛茸茸的白毛條，這種褶子就是燒毛褶子。這種褶子焙烘後會顯現起一道道白印，等到還原顯色後為一道道深黑褶子。燒毛褶子是由於燒毛時布面不平整經過火口時布面起褶子，由於火口溫度高將形成褶子的地方燙傷所形成的，由於摺痕裡面燒不到，所以黑褶子旁邊留有白毛條。
要預防燒毛褶子的出現，首先燒毛時不能出褶子，並根據不同織物制定合理的生產工藝，對於厚織物應先堆或煮後再燒毛，使燒毛進布平展減少燒毛趕褶子的可能性，再者就是燒毛採用濕落布，以防止落布溫度高加劇褶子的形成。
如果染色時發現有燒毛褶子，一定要進行前處理回修後再染色，一旦冒然開車，生產染色後黑褶子將無法處理。前處理回修燒毛褶子的方法很簡單，只要高溫定型將布面拉平展再燒毛然後低鹼絲光即可消除燒毛褶子。
常見疵點問題五：如何處理履帶印？
專家支招：履帶印較常出現在厚重織物中，在染色時同為履帶印但由於形成的形式不同，所以染色後在織物上顯示形態也不一樣(黑印、白條印)。通常大家見到的履帶印的是緯向雜亂的黑色橫檔印，這種履帶印是由於履帶箱中織物打的太厚造成的堆置壓痕，有時如果這種履帶印較輕可以不用考慮，染色下機也不會太明顯。如果這種褶子太明顯，只要打熱堆再重新洗一下就可以去除。但是另一種白條狀履帶印生產中可能極少遇到，也不清楚這為什麼是履帶造成的。
眾所周知，為了生產安全煮漂履帶箱採用的是飽和蒸汽，通過過熱蒸汽加熱履帶箱水槽中水產生飽和蒸汽去處理織物，但如果履帶箱中水位過低，履帶箱中就會充滿240℃高溫過熱蒸汽，這樣履帶板(輥)就會溫度太高將織物接觸面燙傷而形成拒染白條斑，而且堆置時間越長白條斑越重，一旦這時設備機台出現故障白條斑將難以修復，所以這種白條斑也是履帶造成的，可以一並將它歸為履帶印。這種白條斑履帶印一旦形成是非常難以除去的，擋車工開車要注意履帶箱中堆置形態，厚度，水位(既不能水位太少也不能淹蒸箱)。
如果染色中發現這種白條斑履帶印應如何處理呢?首先，這種履帶印肯定需要回修。既然這種斑是履帶造成的，那麼再用煮漂履帶箱去回修效果肯定不會好，所以建議採用熱鹼堆工藝，然後再濃鹼絲光以提高燙傷處滲透上染率。回修後較重履帶印依然出現白檔印，工人只能以改進染色工藝來彌補。
對於較輕的履帶印，可以採用兩浸兩軋或在料槽中加壓輥方法延長浸液時間以減輕履帶印。
對於比較重的履帶印，我們要用兩浴法染色，先用染化料50%用量染色一遍，再套染一遍可以明顯改善履帶印達到客戶滿意效果。對於特別重的履帶印，如果貨單有漂白就做成漂白，否則只能用浸染方式染色才能最大程度改善履帶印。
『肆』 新伐的小葉紫檀怎麼處理
摘要 .
『伍』 對外明確訂單後，安排廠家生產時應注意哪些重要事項
就說說服裝吧
從跟板單-出樣-報價-接大貨單-訂購面輔料-跟進生產-與客聯系安排出貨方式和船期-出裝箱單-報商檢出口-追收貨款）
一、 首先是從板單跟起
1接到HK客人板單先對進行文字處理，翻譯成中文。
2進行逐項檢查板單，看清楚客人要求：A.首先是主料，如面料的品種、紗支、組織、克重、顏色，弄清楚是否有特別要求，比如磨毛、絲光，防靜電、防皺等處理；然後註明要求下單給布廠訂板布（或者提供面料小樣給布廠分析組織成分要對方報價提供板布） B.看需要何種輔料，包括底面縫紉線、拉鏈（是否特指，如YKK）、紐扣、雞眼、人字帶、花邊、丈巾、羅紋、主標、水洗標、吊牌、裝飾牌等。整理清楚查尋本廠是否有倉存物料可用，如沒有速下單訂購。
3. 根據客戶板單要求，研究是否有不合理的地方，著重看一下有無特殊要求，如有指示不明的地方要及時和客戶溝通，如客戶無特別要求則可按照常規操作自行設計工藝和製作要求，制定自己的工藝單
4.工藝單要註明面輔料要求，洗水方式，用線要求，縫制要求，印、綉花及其它處理，交板日期等，（如果客戶板單中對印、綉花方面沒有詳細的資料和明確指示，僅僅是要求有綉花或印花，但效果要好，那麼跟單員就要揣測客戶的心態，自己主動去創新設計一些東西，聯系印花和綉花廠盡快出樣供客戶選擇批核）。
5.完整的樣板工藝生產通知單+齊全的面輔料交給樣板房起頭板
6.板房做好樣衣後交給跟單員安排洗水，跟單員查看樣衣符合各項要求後交給聯系好的洗水廠並交代清楚洗水要求。如果有特別要求的要事先車好褲筒確認洗水OK後才可以洗樣衣。洗水回來由跟單員檢查核對符合要求後交給板房做後整，（如不合要求需要再返洗或重新做板）。
7. 板房整理好樣衣檢查輔料齊全，尺寸無誤後交給跟單員。跟單員要自己在檢查核對（並做好度尺記錄）無誤寄給客人。
二、送樣 跟進核價
1.跟單員寄出樣板同時要安排進行核價，並填寫核價單，在填寫核價單時一定要認真，清晰、力求准確（核價單資料後附）包括面料、紗支、克重、幅寬，用量，單價，印、綉花價格和各種物料價格和用量；加工費，洗水費，出貨運輸文件費，以及利潤等一覽表。
2.核實板單上客戶要求的紗支、克重、幅寬或有關面料生產的生產難易度，主要是與布廠同事溝通，落實確定後明確面料價格資料，方便用料的價格核算。由裁床核算樣板用量或者跟單員自己核算。
3跟單員要對輔料情況（特別是有些客戶對輔料指定供應廠家的，要對輔料的價格進一步落實好，以免以後大貨投產後出現價格上的差異）進行詳細了解，要廣泛尋求輔料供應商進行尋價，避免報價失誤，造成不必要的損失。
4跟單員提供板單及樣衣給生產部對照，進行生產量及加工費的計算和報價。
5.有關洗水印花（綉花）問題的價格問題一定要在做板時就和各加工廠確認談好價格，避免落單後做貨價格有出入。
6.匯總資料，核算價格。如果客戶有特殊要求的時候，一定要有明確指示，如面料有特殊要求或牽扯到面料檢測及成衣檢測、跟單員一定要特別注意，還有輔料比較奇特的（比如需要起模的），印、綉花，洗水價格等。所有這一切,都必須詳細准確的寫到核價資料里,以備後查.
板單到此就算跟完。如果客戶有大貨落單，就要重新備樣給客戶確認，並跟進客人下單簽訂購合同，安排訂購大貨物料等！
接大貨定單--跟進各種樣板—按排定購布料及相關輔料—協調生產—出貨
三,接單復板訂購物料,
一般來說，報完價後，如客戶覺得價格接近或者是可以接受，會給出目標價, 大貨大約的數量,要求先安排定織胚布,打LID色板和安排再起確認樣辦.起確認樣辦時關鍵在於保證交期及質量，因此跟單員經手的資料務必要准確，與客戶要求一致，才能保證樣品及時得到確認，避免重復返工。
（一）有關大貨常做的幾種樣板（sample）
1 .頭板（proto-sample）,一般來說頭板主要是看做工和FITTING的,可以用代替面料,但當有配色時,一定要搭配合適才行，尺寸做工完全按照客供指示及要求。
2.推銷板或大板（Salesman sample）作為大板,客戶看重的是,顏色要對,輔料要齊,印綉花也要按照要求的去做,特別是代表大貨面料,一定要好.因為一般來說,大板是客人用於展銷會的展辦，目的為了將之前所做出的新款式，通過展銷辦獲得定單。所以一定是好的和准確的,符合客人的設計要求,此項工作非常重要.如果做得不好,可以說前功盡棄,一切都是白費。
3.生產板（PP-sample）,一般來說是在大貨面料出來以後,為了保證大貨的准確性,在裁剪前,做給客戶看的樣板,代表大貨質量,也是客戶對大貨的檢驗.為了生產的方便,要求生產辦必須符合客戶對大貨的一切要求，避免出現生產損失,安排起辦一定要快並准確，爭取做貨時間。
4.影相板,又叫照相板（Photo-sample），一般來說是在訂單確定後,大貨出貨前,客戶用來擴大宣傳,增加銷售量的樣辦,主要看款式，外觀效果要好,一定要起到門面作用（影相辦必須提前安排）。
5.齊色齊碼板（Size set sample）,此項要求只是對於特定客的訂單，大貨下來後，該客戶會要求先安排做跳碼板（可以代用布和物料），待跳碼板確認後，再做正確大貨布齊色齊碼板給客確認OK後才可開裁。
6.洗水樣板，這個一般由跟單員自己批核，洗水要求要跟客人要求。並要保證成衣水洗尺寸，必須提前做好面料縮水率測試。如果洗水差異跟客人樣板出入較大返洗又實在無法達到客人要求的就挑出落色辦給客人批核確認。並跟客人解釋溝通以得到客人認可。
7.船頭板（Shipping sample），大多數客戶船頭辦要求板房在出貨前6~10天做好或從大貨里挑選，船頭板原則該並入大貨收費,寄出船樣的細碼單並入大貨交給財務出據發票，跟單員應負責跟進回收貨款。
（二） LID色樣
1. LID色樣 收到客人的大約數量和小色樣後跟單員要及時提供大貨訂布數量和色板交給布料采購員打LID板和准備胚布,要盡量縮短打色板的時間(原則3~5天時間,哪個環節拖延了時間哪個部門負責).打好LID板後布料采購員製作好色板卡一式2份交給跟單員：跟單員自已必須留存一份(以免以後的生產過程中，對大貨的顏色進行核對)，然後寄給客人確認樣板並跟進批核,以便及時確認質量和大貨顏色.
2.船頭板布樣 LID板顏色經客戶確認後。及時通知布料采購員安排大貨布染色。染廠跟單QC在出貨前確認大貨顏色質量無誤後剪出每個落色1Y船頭板布寄回工廠給跟單員確認,(有的客戶要求確認大貨船頭板布的要多剪出一份)
3. 經確認大貨船頭板布顏色質量OK後通知布料采購員提回大貨布.大貨布回來後跟單員要及時安排分別每個落色任意各剪5~6匹(各1Y)給紙樣房測試縮水率,(縮水率一般我們要求布廠控制在一定范圍內:全棉布料一般要求經向1~3個以內,緯向3~5個以內, 彈力布料一般要求經向3~6個以內緯向8~12個以內)如發現後測試縮水率如果超過標准可以退回布料給供應商重新返修定型.
（三） 印、綉花樣
首先是要求盡可能用正確顏色的布、線打樣，特別是綉花，綉花線一定要用正確顏色，如確有難度，可以與客戶溝通，變通安排。印、綉花資料必須保證准確，如顏色搭配、花型等，要及時同客戶溝通不明確的地方，爭取縮短確認周期和印、綉花打確認樣時間：跟單員要注意打確認樣布料的顏色一定要正確，確認樣原則上要檢驗合格後才能出廠，對確認樣跟單員也要進行檢查，由跟單員將確認樣寄給客戶確認，客戶確認後的確認樣要及時轉生產廠，並做好交接記錄。跟單員要對以前及以後外加工的印、綉花價格等資料進行匯總，便於以後出現同類加工業務時方便查詢。
（四）輔料
輔料的開發要盡可能多安排幾家輔料供應商同時提供樣品並報價。(如通過網路查詢，重點是快！！)如客戶要求的輔料確有一定難度時，及時與客戶協商處理意見。跟單員要對以前及以後采購的輔料價格等資料進行匯總，便於以後出現同類輔料時方便查詢。對於有些時裝款的訂單，大貨數量小,輔料多而且雜，要特別注意配料的染色問題，如針織布，印花布,人字帶,丈巾繩,繩制等等一定要環保染料；還有一些輔料雖然好找，但達不到輔料廠的起訂量，工廠不願意做，本著客戶一般確認銷售樣上的輔料的作風，因此，應在打樣時，就考慮找一些好做、好找的輔料，減少大貨生產不必要的麻煩。輔料總體要求為價格低交貨期准確及質量好，因此廣泛匯總各輔料廠資料是非常必需的，以後再遇到此類輔料時能有據可查。輔料打確認樣時間：原則上從跟單員收到客人輔料確認樣的資料後三日內應將確認樣寄給客戶確認。
四、定單的執行
在和客戶正式簽定定單合同並確認客戶已執行合同後,要下達生產通知單，生產通知必須盡可能資料齊全、完備、正確，並在指令下達後落實相關部門在合理的時間內接收到了正確的指令，並已開始執行。向生產部要生產計劃，監督生產指令在各環節中的進行，保證其順暢。如有客戶資料未到時，要及時與相關部門和客戶進行溝通和調解，做出最合理的生產計劃。
五、確認
在合同簽定後，對於跟單員來說，確認工作是最重要的。在安排確認時，要掌握以下幾條原則：
1)首先排列生產計劃，盤查確認點，首先要清點好輔料，核對好來料顏色是否一致，特別是對主、輔料的盤查，保證生產安期順利開始。
2)監督和督促生產計劃，確認所有保證生產順利進行的有關指示，書面或實物已交待到有關部門的責任人心中，並已得到認真執行。如正確的工藝單、樣品、印綉花樣、客戶的最終確認意見或修改意見要及時傳達，對生產中出現的各種問題進行監督、反饋，對於生產中出現的問題要及時和客戶進行溝通和處理。
3)核對所有來料，與客戶確認意見相符一致。
4)要注意客戶的變更，如面料顏色、合同數量，如出現變更，要在第一時間內通知生產部門，減少不必要的損失。
六、定單的跟蹤
在定單的執行過程中，要准時填報生產進度跟進表，及時給客戶報告生產進度，並要及時匯總資料，整理訂單，避免出現疏漏的地方，並及時與客戶和生產部門溝通，對出現的意外情況要及時處理，如上報、與客戶協商拖期、協調有關部門採取補救措施等。
在臨近交期時，如生產過程中如有防礙大貨交期無法按合同順利執行時，必須事先通知客戶；當大貨生產過程中，縫制、印花、綉花等出現防礙生產順利進行時，一定要及時通知客戶（同時發樣給客戶）採取有關補救措施。
為了大貨生產能夠順利進行，首先要及時去生產廠看每天的生產情況。對於客戶確認遲緩或者提供一些資料不及時，除了溝通之外，還應有書面形式傳真於客戶或者把生產進度情況告訴客戶，並提醒有可能影響交期，同時，要排查生產環節中還可能存在的問題，要及時匯總情況，尤其是輔料。
跟單員在開貨前提供完整的生產工藝單( 包括生產制單、尺寸表、配料表、物料卡，追蹤生產進度、貨期、及品質控制要求)。給經理.廠長,生產部和QC部,並協同生產部一起開產前會,將生產過程中特別要求和引起注意的問題在會上提出並一起記錄簽名確認無疑問才開貨,開貨後由QC負責跟進生產全過程的產品質量並出具各個階段(裁床,車間,尾部驗貨報告單,將信息及時反饋給跟單員（對於生產過程中發現的問題要提出整改建議和防範措施）；客戶來我司驗貨時，跟單員要陪同客戶一起驗貨，並做好記錄將客人要求的信息及時反饋給生產各部門。
『陸』 請問如何控制注塑產品的色差
色差影響因素眾多，涉及原料樹脂、色母、色母同原料的混合、注塑工藝、注塑機、模具等，正因為牽涉面廣泛，因此色差控制技術同時也是注塑中公認較難掌握技術之一。在實際的生產過程中我們一般從以下六個方面來進行色差的控制。
1.消除注塑機及模具因素的影響
要選擇與注塑主品容量相當的注塑機，如果注塑機存在物料死角等問題，最好更換設備。對於模具澆注系統、排氣槽等造成色差的，可通過相應部分模具的維修模來解決。必須首先解決好注塑機及模具問題才可以組織生產，以削減問題的復雜性。
2.消除原料樹脂、色母的影響控制原材料是徹底解決色差的關鍵。因此，尤其是生產淺色製品時，不能忽視原料樹脂的熱穩定性不同對製品色澤波動帶來的明顯影響。鑒於大多數注塑生產廠家本身並不生產塑料母料或色母，這樣，可將注意的焦點放在生產管理和原材料檢驗上。即加強原材料入庫的檢驗；生產中同一產品盡可能採用同一廠家、同一牌號母料、色母生產；對於色母，我們在批量生產前要進行抽檢試色，既要同上次校對，又要在本次中比較，如果顏色相差不大，可認為合格，如同批次色母有輕微色差，可將色母重新混合後再使用，以減少色母本身混合不均造成的色差。同時，我們還需重點檢驗原料樹脂、色母的熱穩定性，對於熱穩定性不佳的，我們建議廠家進行調換。
3.消除色母同母料混合不均的影響
塑料母料同色母混和不好也會使產品顏色變化無常。將母料及色母機械混合均勻後，通過下吸料送入料斗時，因靜電作用，色母同母料分離，易吸附於料斗壁，這勢必造成注塑周期中色母量的改變，從而產生色差。對此種情況可採取原料吸入料斗後再加以人工攪拌的方法解決。現在有很多公司採用喂料機來加入色母，這樣節省了大量人力，並且為色差控制提供了很大的幫助，但不少公司因使用不當，結果往往難以令人滿意。固定轉速下喂料機加入色母的多少取決於塑化時間，而塑化時間本身是波動的，有時波動甚至還比較大，因此要保證恆定的加料量，需將喂料機加料時間加以固定，且設定時間小於最小塑化時間。在使用喂料機時需注意，因喂料機出口較小，使用一段時間後，可能會因為喂料機螺桿中積存的原料粉粒造成下料不準，甚至造成喂料機停轉，因此需定期清理。
4.減少料筒溫度對色差的影響
生產中常常會遇到因某個加熱圈損壞失效或是加熱控制部分失控長燒造成料筒溫度劇烈變化從而產生色差。這類原因產生的色差很容易判定，一般加熱圈損壞失效產生色差的同時會伴隨著塑化不均現象，而加熱控制部分失控長燒常伴隨著產品氣斑、嚴重變色甚至焦化現象。因此生產中需經常檢查加熱部分，發現加熱部分損壞或失控時及時更換維修，以減少這類色差產生幾率。
5．減少注塑工藝調整時的影響
非色差原因需調整注塑工藝參數時，盡可能不改變注塑溫度、背壓、注塑周期及色母加入量，調整同時還需觀察工藝參數改變對色澤的影響，如發現色差應及時調整。盡可能避免使用高注射速度、高背壓等引起強剪切作用的注塑工藝，防止因局部過熱或熱分解等因素造成的色差。嚴格控制料筒各加熱段溫度，特別是噴嘴和緊靠噴嘴的加熱部分。
6．掌握料筒溫度、色母量對產品顏色變化的影響
在進行色差調整前還必須知道產品顏色隨溫度、色母量變化的趨勢。不同色母隨生產的溫度或色母量的改變，其產品顏色變化規律是不同的。可通過試色過程來確定其變化規律。除非已知道這種色母顏色的變化規律，否則不可能很快地調好色差，尤其是在採用新色母生產的調色時。
『柒』 無紡布的顏色是怎麼加工出來的
無紡布是使用PP聚丙烯或者其他塑料粒子熔融紡絲後鋪網加固的。
一般無紡布顏色是跟隨樹脂粒子的顏色的，也就是沒什麼顏色。
但是可以通過添加色母粒來使無紡布看起來有顏色。
色母粒是一種色粉、樹脂載體和分散劑一起按配方熔融、拉絲切粒製成的粒子。
在生產無紡布時根據色母粒添加量的多少和色母型號的不同，對無紡布有不同顏色、色樣、深淺度的調整、對色。
產品出現色差的原因
整批產品出現色差的原因有：
① 添加劑方面的原因：
當整批產品的色調與目標顏色不一樣時，在著色母粒方面，較多的原因是著色母粒選擇錯誤，或色母粒性能發生了變化；如色母粒的製造工藝、顏料、配比發生了變化；同型號不同批次色母粒的有效成份含量差別過大，著色性能差異過大；粒徑尺寸不同，造成配比失准等。
② 原料性能變化：
由於原料的熔融指數對纖維的細度有很大的影響，當MFI發生變化，而變化幅度有較大時，如果色母粒的加入量不作相應的調整，產品就會出現色差。如MFI變大、則顏色變淺；如MFI變小、則顏色變深。
③工藝方面的原因有：
各種著色母粒的投入比例不當，工藝參數（如溫度，速度）與所參照的產品差別過大等。另外，還與產品定量（定量大、色調會較深），纖維牽伸程度（纖維牽伸越充分、纖度越小，其光學折射率會發生變化，色調會較淺）等有關。
④產品均勻度的影響：
當產品定量的均勻度較差，雲斑現象嚴重時，定量較大位置的色調會較深，而定量較小地方的色調會較淺，使雲斑現象變得更為嚴重，雲斑現象便轉變為色斑（布面出現的深淺不一的顏色）表現出來，並容易被誤認為布面上存在色差。
在SMS型產品中，如果其中M層顏色較淺、而S層的均勻度又較差，則這種雲斑狀色斑現象會更為明顯，容易被誤認為是色差。
⑤產品結構的影響：
生產SMS產品時，由於M層布的著色要求比S層高，而且M層的著色費用也較高（著色劑的單價高，加入比例也較大、即用量也大），經常會為了降低成本而減少了添加劑的用量，因此M層布的色調往往會比S層淺。
由於SMS產品的顏色是多層布的色光相加後的合成效果，在這種情況下，如S層布的不均勻度偏大，產品的色差同樣會以產品布面色調深淺不一的色斑表現出來；在稀網位置、產品的顏色較淺；而在纖網定量較大的位置、產品的顏色就較深。
由於SMS產品結構的特殊性，即使是總定量相同的產品，當各層布的定量比例不同時，如一種是7：3：7，另一種為2：1：2時，在各層布的色母粒加入比例一樣的情況下，產品的顏色也是不一樣的，會存在批色差現象。
⑥設備方面的原因有：
機型不同，設備的結構不同，如四組份的計量方式（量杯或螺桿）、攪拌方式（連續或間歇），熔體通道長度，熱軋機軋點密度差異，生產線的有關設備曾進行過重大的改進或維修等。在這種情況下即使加入色母粒的比例都一樣，仍會存在批色差現象。
⑦ 操作方法方面的原因；
當出現批產品色差時，更多的原因是有關人員未能及時在生產過程中將產品與目標顏色進行比對，或雖有比對但判斷錯誤，因而未能採取相應的糾正措施所造成。
如果在不規范的條件（如在普通的日光燈，或水銀燈光源）下進行對色工作，很容易產生錯誤判斷，而導致整批產品出現色差。
同一批產品自身的顏色出現差異時的原因有：
① 在原料方面的原因：
有可能是中途改用了不同批次甚至是誤用了其他著色劑。不同批次色母粒除了其所含的有效成份會有差異外。往往其尺寸（粒徑）也不一定相同，從而影響了容重的一致性，當配比沒有進行調整前，就容易發生變色現象。
一般情況下，不同批次的色母粒不宜混用，不同供應商的色母粒即使同一色調也不宜混用。較為常用的方法是先將舊批次的全部用完，才啟用新批號的產品，這樣即使出現變化也較容易作出調整。
由於色母粒形狀尺寸不穩定，會影響容量變化，常見的因素有：不同批次色母粒的粒徑不同，長短尺寸差異，有連粒，存在中空現象等。
② 在工藝方面：
有可能是在生產期間，曾對有關的工藝參數（如配比、運行速度、料面高度等）進行過調整或重新設定。
③ 設備方面的原因：
主要是集中在多（四）組份混料裝置工作不正常這一點上。如混料裝置的料位變化太大、特別是設定料位過高時，容易堵塞色母粒組分的入口通道，使色母粒的加入配比變化。
當混料桶內料位過高時，會影響添加劑進入混料桶；若採用轉盤式計量時，則可能堵塞添加劑進入，而採用螺桿式計量時，則會使添加劑難以在料桶內分散開，導致混料不均，有時多、有時少，產品的顏色或功能就會出現波動。
其次，當攪拌漿的攪拌作用不均勻時，會使色母粒的加入量出現變動。另外若生產線曾發生過中途停機，而停機時間又較長，也會引起顏色變化。
④ 生產管理方面的原因：
有可能是引入了額外回收，而又沒有控制好回收物料的數量、顏色的均衡一致所造成。而在主觀上，有可能在產品調色過程中，由於在生產系統尚未進入完全穩定狀態，特別是產品的色調未穩定顯現前，就將仍處於過渡狀態的產品當成了正常產品，而後續跟蹤檢測比對工作周期又過長（或過短），甚至沒有進行及時的檢測所造成。
由於有的著色母粒存在較為明顯的遷移現象，加有這種色母粒的產品在生產線下線以後，在現場即時與樣品比對時其顏色會符合要求，而在經過一段時間後（短的幾小時，長的約一天），產品的顏色卻還會發生明顯的變化。
一般情況下，這種變化更多的是飽和度方面的改變，即產品的顏色會變深。這將導致現場調色工作十分困難，通常可以根據經驗，預先調整（增加或減少，但較多情況是減少）色母粒的加入比例來進行生產。這種情況下，在現場對色會與樣品有差異，但經過一段時間後，產品就會符合要求了。但這樣做，需有豐富的生產經驗支持，否則極易產生大批量不合格品。
同一批產品中出現的短時，局部的色差原因有：
① 設備方面的原因：
大多數原因是多（四）組份配料或搞拌系統運行不正常造成，最常見的現象是計量螺桿或攪拌漿電機因過載跳停。
對於一些在轉色生產過程中對系統的清理不徹底，或熔體通道中阻塞現象較嚴重，甚至有盲區的生產線，則有可能是殘存的帶有其他顏色的舊熔體，隨機進入新的熔體中，使製品突然出現短時的、局部的，甚至是莫名其妙的色差。
為了消除這種現象，要求進行徹底的排色，或在排色時使用較低MFI（一般≤10）的切片、用較高的溫度對熔體系統進行沖洗，徹底將殘存在系統里的其他顏色熔體沖洗干凈。
② 添加劑方面的原因：
由於一些功能性添加劑（如抗靜電母粒等），載體樹脂熔融指數可達≥120左右，遠高於普通紡粘用色母粒和切片的熔融指數，更易流動和分散，對顏色有較明顯的「稀釋」，「沖洗」作用。當添加這些母粒生產有顏色的功能性產品時，會對產品的色調有一定的影響，有時這種作用可能會將一些殘存在熔體通道內的其他顏色沖刷出來，造成了產品會出現短時的顏色變化。
這種變化有一個特徵：不是顏色的飽和度（深淺）變化，而更多的是色調變化：突然出現另外一種顏色。這種不規則的變色現象甚至可延續到後繼批次的產品中。這種不規則的變色現象可在卷繞機上布卷的兩個端面看出來。
(4). 同定量規格而不同生產批次（或日期）的產品出現色差時原因有：，
除了上述第一類型色差所陳述的各種影響因素外，還有可能是因為各批產品的時間跨度較大，原始的參照樣本顏色發生了變化，或按參照樣本順次傳遞的方式（即將上批產品作為本批次產品的樣本）選擇樣本時，沒有及時發現批次間隔較遠的產品所出現的色差等原因造成。
(5). 產品經過存放或在使用後出現色差原因有：
其原因多與著色劑的使用環境及其應用適應性，如耐光性、耐候性、穩定性，耐遷移性等性能有關。
盡管引起產品出現色差的原因有很多，也有多種解決途徑，但歸納起來，更多的是主觀上的原因。如調色配方制定，產品色調與目標色調比對判斷，生產過程中產品的顏色檢查及發現色差後，能否及時找出原因並採取行之有效的糾正措施，既能使存在的色差得到糾正，又不會使產品的顏色出現另一類型的差異。
在生產過程中往往存在明知產品還有明顯的色差，但相關的人員卻抱著僥幸的心理，為了減少過度產品，以為在轉色時能給以覆蓋，從而提前轉色、導致出現色差的現象。
為了能真正減少過度產品，降低出現色差的風險，要求從事產品調色工藝的有關人員，必須對聚丙烯非織造布的著色的基本原理有較為充分的了解，並通過不斷的生產實踐，增加工作經驗的積累。在目前非織造布行業還未普遍採用計算機調色的情況下，這些經驗顯得更加寶貴和重要。
進行產品的對色工作的注意事項
在將產品進行比對時，觀察者必須無色盲現象，並必須滿足如下條件：
（1）光源相同：即產品與樣品要放在同一光源下觀察，而背景也一樣。而在同一光源下光源的亮度也要相同。同一物體在不同的光源亮度下觀察，其顏色也會有變化，在亮度較低時其顏色會變深。
（2）光源的照射角度要一致：與產品成90°。
（3）觀察角度要相同：與產品平面成45°。
（4）產品的工藝方法要相同（如應同為紡粘布、或同為熔噴布，纖維的纖度也要盡量接近）、定量要相同或相近（即厚度要相當）。
（5）產品與樣品的軋點大小、形狀及面積要盡量相同。
（6）產品與樣品的觀察面應同為軋花面或光面。
（7）注意從生產線抽取的產品下線後的時間長短、及顏色隨時間的變化。
必須注意在進行比色工作時，由於不同的光源所輻射的能量不一樣，照射到產品上時會顯現出不同的顏色，相同的物品在不同的光源下顯現的顏色不同；相同的光源在不同的觀察角度下同一物品的顏色也不相同；不同物品所要使用的比色光源也不一定相同。因此 在選擇光源時，應盡量選擇與顧客在使用本產品時的同一類光源，在沒有特別要求的情況下，一般應選擇國際標准人工日光光源。
進行有色產品或功能產品生產時相關的操作管理工作
（1）當根據添加比例計算好各組分的設定參數（如各組分的運行頻率）後，要在轉色時及時將參數輸入系統，並注意核對系統編號。
（2） 將添加劑放入相對應的料斗中（二樓地面）。並把吸料管扦入添加劑內，注意核對吸料管的編號要與組份編號、料斗編號相對應，生產線運行過程中要經常檢查、補充、防止缺料。當班的領料量一定要比實際用量多10~20％，用以補充因調試或設備故障意外損耗的添加劑。
（3）當添加劑數量很少時，也可以直接將添加劑投入相應的組份計量料斗中。同樣，在生產線運行過程中要經常檢查、補充、防止缺料。
（4）當系統改變顏色時，要利用排色的時間，適時更換熔體過濾器的濾網，以便縮短排色時間，減少調色過度產品數量。
（5）要掌握每一個紡絲系統從啟動四組份配料系統投入添加劑、直到成網台上的纖網顯現相應色調的時間（顯色時間）長短。若生產線正在生產原色的產品，則在卷繞機上批產品的最後一個布卷換卷前，要按所需的顯色時間提前倒計時啟動四組份系統。
若生產線正在生產有色或功能性的產品，則要完成該批產品，並在進行排色後，要按所需的顯色時間提前倒計時啟動四組份系統。當生產SMS產品時要按各系統耗用添加劑最少的原則，來選擇啟動四組份系統的最佳時機。
（6）由於加入添加劑後，系統的可紡性會發生變化。因此，必須注意紡絲過程的變化（如是否存在滴絲、斷絲），及時調整工藝參數，如熔體溫度、紡絲泵轉速、牽伸壓力、單體抽吸風機轉速等，保持系統工作的穩定。
（7）當添加劑投入系統後，要及時、不間斷地取樣。樣品要編流水號，順序放置好，與標准樣本（一般隨生產通知單送達生產班組及當班工藝員）進行比對，當產品的色調與標准樣本相符合後，要及時通知卷繞機換卷，正式開始生產產品。
若產品的色調與標准樣本有差異，要及時增減添加劑的加入比例，或更換添加劑，甚至中斷生產，避免產生大量不合格的調試產品。
（8）當本批產品的生產任務即將完成前，要控制四組份系統的供料量和投料量，盡量減少在完成生產任務後，清理存留在四組份計量料斗內的添加劑的工作量，並提前終止四組份系統的工作。
（9）每次完成生產任務後，要即時對四組份系統的料斗進行徹底的清理。為了將計量螺桿內殘留的添加劑清理干凈，可在停止四組份前初步將料斗清理後，再投入少量切片，並啟動計量螺桿將殘留的添加劑擠進攪拌料斗內。也可以用壓縮空氣將剩餘的添加劑吹入攪拌桶內。
料斗清理干凈後，要將系統重新安裝好備用。清理出的各種添加劑要做好標識及用原包裝包裝（大部分功能母粒要求進行密封包裝）後，再退回倉庫保管。
（10）根據本批產品的總產量（從四組份投入運行到停止四組份運行時段）與添加劑的實際用量（領料量-退庫數量），核算實際使用的添加比例，並做好記錄。
（11）當完成本批生產任務後，除檢驗室適當留樣本外（一是存留，二是供業務員送顧客確認），還要在樣品庫留樣，並在首頁樣品上標明批號、產品色號，添加劑型號及加入比例、產品定量、及其他與顏色相關的信息（如熱軋機溫度等）。
（12）產品轉色調試時，要按調試布最少的原則來安排.產品轉色的先後順序。一般調試布的定量要按規定的規格設置，具體定量規格由生產管理部門根據銷售情況或顧客的要求而定。
而將同一色調或類似色調的產品集中在一起生產，則是減收少調試布數量的最好辦法。而作為一個安排生產的中短期計劃、可按淺色—深色—淺色作為周期來循環生產，具體的顏色次序則可以參照三角形拼色法的原色—間色—原色的順序。
（13）生產有色產品時，可以同時進行邊料回收及額外回收工作，當回收同一色號的廢邊布料時，對產品的實際顏色無明顯影響。但不宜回收原色或較淺顏色的布料，因為這樣做相當於減少了添加劑的加入量，會使產品的飽和度下降（色調變淺色）。
（14）每次進行有色布料回收，在完成本批生產任務的同時，必須將回收螺桿擠凈排空，並盡量與主擠壓機同步運行，要避免在回收中途將回收系統停下來，直至生產另一種產品時中途又再次啟動，因為這樣也容易會出現色差。
『捌』 求一篇印刷色彩管理總結
一張包括圖文的原稿，往往要經過許多設備的處理，才能得到其復製品。這些設備包括輸入設備、圖形及圖像處理設備、輸出設備等。由於數字化印前圖文信息處理系統是開放型的，並不受限於所使用的設備、材料和工藝過程。各種品牌、類型和顏色特徵的設備的呈色特徵的多樣性增加了顏色准確再現的難度。圖文信息在這些設備的傳遞過程中，難免會產生信息損失，使復制出的圖像與原稿無論在色彩、層次及飽和度上均相去甚遠，嚴重的甚至使整幅圖像面目全非。要正確而完善地復制原稿，必須有一種對色彩轉換和傳遞進行控制的機制，這就是色彩管理。
色彩管理簡稱CMS(Color Mangement System)，它首先是一個色彩空間的問題，即基於哪個色彩空間來進行色彩的控制。顯示器、數字相機、掃描儀等都工作在RGB的色彩空間；列印機、打樣機、印刷機等都工作在CMYK的色彩空間中，同一幅圖像在這些設備上輸出時，最後的顏色效果完全有可能不同。這就是因為它們處於不同的色彩空間的緣故，出現色彩表達上的差異。
色彩管理需要建立在一個與任何具體的設備、材料、工藝無關的顏色空間的基礎上。目前，在色彩管理技術中，所謂的顏色特徵連接空間，是採用CIE 1976 Lab的色度空間，任何設備上的顏色都可以轉換到此空間上，形成「通用的」描述方式，然後進行色彩的匹配轉換。在計算機操作系統內部，實施色彩匹配轉換的任務是由「顏色匹配模塊」完成的，它對顏色轉換的可靠與否，對顏色是否匹配有重要的意義。
那麼，怎樣實現色彩在「通用的」色彩空間中傳遞，實現顏色的無損或盡可能少的損失呢？這就要求每一套設備生成一個profile，即設備的顏色特徵文件。我們知道，在呈現和傳遞顏色時，各種不同的設備、材料和工藝流程會表現出各不相同的特性。在色彩管理中，要將一種設備上呈現的顏色高保真地呈現在另一種設備上，這就要求我們必須了解色彩在各種設備上的顏色呈現特點。由於已經選定了與設備無關的顏色空間，即CIE 1976 Lab色度空間，設備的顏色特徵就表現為：該設備的描述數值與「通用的」顏色空間的色度值的對應關系，這個對應關系即為該設備的顏色描述文件。
色彩管理技術中，最常見的設備顏色特徵描述文件有三類。第一類是掃描儀特徵文件，它提供了柯達、愛克發、富士公司的標准原稿及這些原稿的標准數據，利用掃描儀輸入這些原稿，掃描數據與標准原稿數據的差值反映了掃描儀的特性；第二類是顯示器的特徵文件，它提供了一些軟體，可測出顯示器的色溫，然後在屏幕上生成一色塊，這些色塊信息反映出了顯示器的特徵；第三類為列印設備的特徵文件，它也提供了一套軟體，該軟體在計算機中生成一個含有數百個色塊的圖形，然後將圖形在輸出設備上輸出，如果是列印機就直接打樣，印刷機就先出膠片、打樣再印刷，對這些輸出的圖像進行測量即反映出列印設備的特徵文件信息。
生成的profile，即顏色特徵文件，其格式是由文件頭、標記表和標記元素數據三大部分構成的。文件頭，它包含了該顏色特徵文件的基本信息，如文件大小、色彩管理方法的類型、文件格式的版本、設備類型、設備的顏色空間、特徵文件的色度空間、操作系統、設備製造廠商、色彩還原目標、原稿的介質、光源色度數據等，文件頭共佔128個位元組。標記表，它包含了標記的數量名稱、存貯位置、數據大小的信息，而不包含標記的具體內容，標記的數量名稱占據4個位元組，而標記表的每1項佔12個位元組。標記元素數據，它是按照標記表的說明，在規定的位置上存儲色彩管理需要的各種信息，根據標記信息的復雜程度、標記的數據量大小各異。
對於印刷企業中的設備的顏色特徵文件，圖文信息處理的操作員有兩種途徑獲得。
第一種途徑就是在購置設備時，生產廠商隨設備一起提供的profile，它可以滿足該設備一般的色彩管理要求，在安裝設備的應用軟體時，profile就裝入系統了。
第二種途徑就是使用專門的profile製作軟體，按照現有設備的實際情況，生成適用的色彩特徵描述文件，這樣生成的文件通常比較准確，也較為符合用戶的實際情況。由於設備、材料和工藝流程的狀態會隨時間發生變化或產生偏移。因此，需要每隔一段時間重新製作profile，以適應當時的顏色響應狀況。
現在，讓我們看一看色彩怎樣在各設備中傳遞的。
首先，對於一幅有正常色彩的原稿，先用掃描儀對其進行掃描輸入，由於掃描儀的profile，提供了從掃描儀上色彩（即紅、綠、藍的三刺激值）向CIE 1976 Lab色度空間的對應關系，因而操作系統可以按照這一轉換關系獲得原稿顏色的色度值Lab。
掃描後的圖像在顯示器屏幕上顯示。由於系統已經掌握了Lab色度值與顯示器上的紅、綠、藍驅動信號的對應關系，因此，在顯示時，並不是直接使用掃描儀的紅、綠、藍的色度值，而是從上一步原稿的Lab色度值中，按照顯示器的profile給出的轉換關系，得到能在屏幕上正確顯示原稿色彩的紅、綠、藍的顯示驅動信號，驅動顯示器將顏色顯示出來。這樣就確保了顯示器上顯示的色彩與原稿顏色的匹配。
操作員觀察到准確的圖像色彩顯示後，可根據客戶要求，依照屏幕色進行圖像調節處理，又由於含有印刷設備的profile，在圖像分色以後，可以在顯示器上觀察到印刷以後的正確顏色。當操作員對圖像的顏色滿意後，對圖像進行分色並存儲。分色時，按照印刷設備的profile攜帶的顏色轉換關系，得到正確的網點百分比。經過RIP（柵格圖像處理器）、記錄列印、曬版、打樣、印刷之後，即可得到原稿的印刷復製品，從而完成整個過程。
『玖』 生產過程中的顏色是怎麼定義的
紅色比較醒目 藍色比較舒緩 黃色居中 這樣定義大概會更好吧
實際上呢 用什麼顏色可以認為是一種習慣 反著用沒有什麼特別的不好影響
看到了補充……
規定用綠的你用紅的 不罵就怪了……
『拾』 在生產2次回料eva時候怎樣調顏色調的白一點透明更好添加色母還是增白劑或者其他原料
EVA回料二次注塑生產做出來的顏色灰白色，如果想稠白一點要添加增白劑，如果想調透一點應該加入新料EVA原料，也可以添加增韌劑來改善其性能，希望可以幫到你！