① 机械伤害事故的主要原因和预防措施有哪些
1．机械设备的零、部件作直线运动时造成的伤害。例如锻锤、冲床、切钣．几的施压部件、牛头刨床的床头、龙门刊床的床面及桥式吊车大、小车和升降-几构等，都是作直线运动的。作直线运力的零、部件造成的伤害事故主要有压伤、砸伤、挤伤。
2．机械设备零、部件作旋转运动时氇成的伤害。例如机械、设备中的齿轮、支带轮、滑轮、卡盘、轴、光杠、丝杠、供轴节等零、部件都是作旋转运动的。旋转运动造成人员伤害的主要形式是绞隽和物体打击伤。
3．刀具造成的伤害。例如车床上的车刀、铣床上的铣刀、钻床上的钻头、磨床上的磨轮、锯床上的锯条等等都是加工零件用的刀具。刀具在加工零件时造成的伤害主要有烫伤、刺伤、割伤。
4．被加工的零件造成的伤害。机械设备在对零件进行加工的过程中，有可能对人身造成伤害。这类伤害事故主要有：①被加工零件固定不牢被甩出打伤人，例如车床卡盘夹不牢，在旋转时就会将工件甩出伤人。②被加工的零件在吊运和装卸过程中，可能造成砸伤。
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．手用工具造成的伤害。
6．电气系统造成的伤害。工厂里使用的机械设备，其动力绝大多数是电能，因此每台机械设备都有自己的电气系统。主要包括电动机、配电箱、开关、按钮、局部照明灯以及接零(地)和馈电导线等。电气系统对人的伤害主要是电击。
7．其他的伤害。机械设备除去能造成上述各种伤害外，还可能造成其他一些伤害。例如有的机械设备在使用时伴随着发生强光、高温，还有的放出化学能、辐射能，以及尘毒危害物质等等，这些对人体都可能造成伤害。
② 工程技术知识：机械伤害的主要原因有哪些
1、检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果；
2、缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故；
3 、电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果；
4、机械设备带病运行，不符合安全要求；
5、在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业；
6、任意进入机械运行危险作业区（采样、干活、借道、拣物等）；
7、不具操作机械素质的人员上岗或作业人员操作失误。
(2)机械伤害的主要原因有哪些扩展阅读
防止机械伤害事故的防范措施有：
（1）检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。检修试车时，严禁有人留在设备内进行点车。
（2）炼胶机等人手直接频繁接触的机械，必须有完好紧急制动装置，该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到；机械设备各传动部位必须有可靠防护装置；各人孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌；作业环境保持整洁卫生。
（3）各机械开关布局必须合理，必须符合两条标准：一是便于操作者紧急停车；二是避免误开动其他设备。
（4）对机械进行清理积料、捅卡料、上皮带腊等作业，应遵守停机断电挂警示牌制度。
（5）严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场，非本机械作业人员因事必须进入的，要先与当班机械作者取得联系，有安全措施才可同意进入。
（6）操作各种机械人员必须经过专业培训，能掌握该设备性能的基础知识，经考试合格，持证上岗。上网作业中，必须精心操作，严格执行有关规章制度，正确使用劳动防护用品，严禁无证人员开动机械设备。
③ 机械事故的直接原因中,人的不安全行为包括哪些方面
人的不安全行为是造成机械伤害事故的又一直接原因，集中表现为：一是操作失误，忽视安全，忽视警告。操作者缺乏应有的安全意识和自我防护意识，思想麻痹，有的违章指挥，违章作业，违反操作规程；二是操作人员野蛮操作，导致机器设备安全装置失效或失灵，造成设备本身处于不安全状态；三是手工代替工具操作或冒险进入危险场所、区域，有的工人为图省事，走捷径，擅自跨越机械传动部位；四是机械运转时加油、维修、清扫，或者操作者进入危险区域进行检查、安装、调试，虽然关停了设备，但未能开启限位或保险装置，又无他人在场监护，将身体置身于他人可以启动设备的危险之中；五是操作者忽视使用或佩戴劳保用品。
④ 机械工程师熟练者受伤害的原因有哪些
比如装final project的u盘丢了
⑤ 什么是造成机械伤害事故的主要原因
1、检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果；
2、缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故；
3 、电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果；
4、机械设备带病运行，不符合安全要求；
5、在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业；
6、任意进入机械运行危险作业区（采样、干活、借道、拣物等）；
7、不具操作机械素质的人员上岗或作业人员操作失误。
(5)机械伤害的主要原因有哪些扩展阅读
机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。动机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位：
1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；相对接触而旋转的滚筒有使人被卷入的危险。
2、作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。
3、机械的摇摆部位又存在着撞击的危险。
4、机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。
⑥ 机械伤害的基本原因有哪些
形成机械伤害的事故其主要原因有：
1）检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备(球磨机等)检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果。
2）缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故。
3）电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果。
4）自制或任意改造机械设备，不符合安全要求。
5）在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业。
6）任意进入机械运行危险作业区(采样、干活、借道、拣物等)。
7）不具操作机械素质的人员上岗或其他人员乱动机械
http://www.jdzj.com/hot/article/2006-5-20/1688-1.htm
⑦ 发生机械伤害事故的原因有哪些
1、检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果；
2、缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故；
3 、电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果；
4、机械设备带病运行，不符合安全要求；
5、在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业；
6、任意进入机械运行危险作业区（采样、干活、借道、拣物等）；
7、不具操作机械素质的人员上岗或作业人员操作失误。
⑧ 机械运作过程中存在什么主要危险因素
一、人的不安全行为
操作失误的主要原因有：
1）机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误；
2）依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误；
3）机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作；
4）控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误；
5）时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题；
6）缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误；
7）技术不熟练，操作方法不当；
8）准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误；
9）作业程序不当，监督检查不够，违章作业；
10）人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。
二、机械的不安全状态
机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。动机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位：
1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；相对接触而旋转的滚筒有使人被卷入的危险。
2、作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。
3、机械的摇摆部位又存在着撞击的危险。
4、机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。
(8)机械伤害的主要原因有哪些扩展阅读
因操作失误而产生机械伤害的原因：
1、机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误；
2、依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误；
3、机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作；
4、控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误；
5、时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题；
6、缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误；
7、技术不熟练，操作方法不当；
8、准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误；
9、作业程序不当，监督检查不够，违章作业；
10、人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。
⑨ 机械伤害的四种主要表现是什么
机械伤害分为:
(1)、物体打击：是指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体而造成人身伤亡事故。不包括主体机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。
(2)、车辆伤害：是指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、飞落、挤压造成的伤亡事故。不包括起重提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。
(3)、机械伤害：是指机械设备运动(静止)、部件、工具、加工件直接与人体接触引起的挤压、碰撞、冲击、剪切、卷入、绞绕、甩出、切割、切断、刺扎等伤害。不包括车辆、起重机械引起的伤害。
(4)、起重伤害：是指各种超重作业(包括起重机安装、检修、试验)、中发生的挤压、坠落、物体(吊具、吊重物)、打击等造成的伤害。
(5)、触电：包括各种设备、设施的触电，电工作业的触电，雷击等。
(6)、灼烫：是指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤(酸、碱、盐、有机物引起的体内外的灼伤)、、物理灼伤(光、放射性物质引起的体内外的灼伤)、。不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。
⑩ 造成安全事故的主要原因有哪些
造成安全事故的原因分别包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、火灾、灼烫、淹溺、高处坠落、坍塌、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸等原因。
【法律依据】
《安全生产法》第二十二条
生产经营单位的安全生产管理机构以及安全生产管理人员履行下列职责：
（一）组织或者参与拟订本单位安全生产规章制度、操作规程和生产安全事故应急救援预案；
（二）组织或者参与本单位安全生产教育和培训，如实记录安全生产教育和培训情况；
（三）督促落实本单位重大危险源的安全管理措施；
（四）组织或者参与本单位应急救援演练；
（五）检查本单位的安全生产状况，及时排查生产安全事故隐患，提出改进安全生产管理的建议；
（六）制止和纠正违章指挥、强令冒险作业、违反操作规程的行为；
（七）督促落实本单位安全生产整改措施。