⑴ 镀铬材料为什么会生锈
镀铬的产品生锈原因:1、铬层薄;2、铬层下的镍层太薄;3、电镀层厚度满足不了使用环境的要求。
⑵ 电镀爱出锈点是什么原因
1.零件材料的影响
零件材料是设计人员根据产品结构及性能的需要而确定的,有金属材料(如钢铁、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金、镁及镁合金、锌基合金、钛合金等)和非金属材料(如塑料、陶瓷、玻璃、玻璃钢)等。这些基体材料特性差异很大,在进行镀覆时所采用的工艺流程、溶液配方和前处理方法也差异很大,因此对镀层质量会产生不同影响。
金属材料中含有的元素种类和数量决定了材料的品种和牌号、规格和金相组织的特点等。金属材料含有不同种类的微量元素,这些元素会影响镀前处理的工艺程序和方法蔽野,同时也影响镀层的外观及质量。具有多相金相组织的金属,随所含的元素种类和含量的不同,金属表面上的化学不均一性差异很大,它们的前处理工艺可能不一样,并且对镀覆层质量产生不同的影响。合金钢中如Cr、W、Ni、M0、V等元素的含量总和超过5%,在其表面就很难进行碱性溶液氧化和磷化处理。铸造铝合金在其表面很难获得硬度较高、厚度较厚的阳极氧化膜和浅色膜层。对于不锈钢、铝及铝合金、镁及镁合金、锌基合金、钕铁硼永磁合金、钛及钛合金这些特殊金属材料,镀覆前都必须经过特殊的前处理。对非金属塑料材料进行镀覆前必须经过事先表面金属化(粗化、敏化、活化等)处理才能对其进行镀覆。基体材料在镀覆扰帆时由于特性不同会影响镀覆层的结合力及完整性等性能。
2.零件形状的影响
零件形状是由产品结构的需要决定。零件形状对电镀层质量的影响,主要是影响阴极电流在零件表面的分布均匀性。在零件深凹处不容易镀覆上镀层或镀层较薄,而零件的边棱部分的镀层由于电流集中而容易烧焦粗糙,大型平板制件中间部位与边缘的镀层其厚度差异也很大。形状复杂的零件在电镀时各部位表面上的镀层厚度差异很大,即使采用分散能力、覆盖能力都非常好的镀液进行电镀,也难克服形状复杂所造成的镀层不均匀性。甚至某些部位出现"气袋"而没有镀上镀层。另外由于形状复杂而很容易兜溶液,并将溶液在电镀工序间带来带去,造成不同溶液的交叉污染,引发电镀故障。
由于电镀零件形状不同,有时有工作面和非工作面之分,有时都是工作面。因此,电镀时要考虑装挂的位置,选择合适的挂具和装挂点,保证零件工作面的镀层合格。
3.零件尺寸精度的影响
通常零件表面的电镀层都具有一定的厚度,特别是镀层其厚度较化学转化膜厚,零件在进行镀覆后必然会引起零件尺寸的变化,影响零件的公差配合。通常设计图纸上规定的零件尺寸及公差,都是指零件的最终尺寸及公差。
选择不同的镀覆层和镀层厚度是根据产品性能要求和使用环境不同来定的。通常转化膜工艺是通过金属制件表面在溶液中自身的溶解转化生成金属氧化物成膜而附在零件表面,所以转化膜一般较薄,对零件最终尺寸影响不明显。如钢铁零件发黑、磷化、铝及其合金、镁及其合金、铜及其合金、锌合金以及其他金属的化学转化膜处理,其厚度一般都很薄。
镀层厚度根据产品用途及使用环境不同,一般可以从几微米到上百微米,甚至可以达到1000μm以上。假如零件没有尺寸要求,在零件的最终尺寸上进行电镀和化学镀都可以;假如零件的尺寸精密度较高,相互间配合公差只有几微米,镀覆层超过公差要求,对产品的装配和性能都是不利的。在一些高科技产品中往往由于镀层厚度超差和不均匀,而影响零件间的配合时有发生。为了解决有配合要求的零件镀后尺寸配合问题,必须通过与产品设计和工艺部门一道协商零件镀前工艺尺寸,事先预留镀层厚度及其镀覆尺寸偏差来解决。特别应注意的是,在预留厚度的同时还应考虑因零件形状不同而引起的镀层厚度不均匀性的问题。
因镀覆层厚度和均匀性控制不好引起的缓并雹公差配合问题,最普遍的是螺纹零件和紧固件等。当螺纹零件进行电镀时,其螺纹的牙尖和谷底的镀层厚度是不一样的,牙尖部位的局部厚度明显地大于谷底部位,随着镀层厚度的增加,它们之间的差异会越来越大。因此螺纹经电镀后出现配合障碍主要原因是牙型角镀层变形,其次才是镀层厚度增厚的原因。
为了解决零件镀层配合出现的障碍问题,大致可以通过以下途径。
在耐腐蚀性能允许的条件下,适当地减小镀层厚度,以减少镀层厚度对配合尺寸的影响。在零件性能允许的条件下,采用酸洗和化学抛光等工艺,事先对制件进行处理,控制零件需要电镀的厚度,以保证镀层与零件尺寸在图纸要求范围内。
可事先协商,在零件机械加工过程中,预留足够的镀层厚度尺寸。还有选用耐腐蚀性更好的基体材料以减薄镀层厚度,或选用高耐腐蚀镀层(可降低镀层厚度而达到同样的防护性能)的方式来保证零件尺寸精度。
4.零件表面粗糙度的影响
零件表面的粗糙度是设计者根据产品使用性能、装配因素等来确定的,往往很少考虑表面粗糙度对镀覆层质量的影响。零件表面粗糙度首先影响着零件表面积的真实性,表面粗糙度越大,镀覆表面的真实面积与计算面积之间的偏差就越大。当表面粗糙度大的零件与表面粗糙度小的零件在同样的电流密度下电镀时,镀层达到同样平均厚度的时间,前者将明显大于后者。当镀覆内孔、槽、内螺纹的零件时,表面粗糙度越大,不仅降低电镀沉积速度,还明显影响零件深凹部位的镀层镀人深度及镀层均匀性。表面粗糙度越大,镀层外观越差,表面越容易粘附脏物,降低其耐腐蚀性能等。
因此,在允许的情况下应尽量降低零件表面的粗糙度,可以通过机械抛磨光、化学抛光处理,这对提高零件表面镀覆层的质量,减少不合格产品具有显着效果。
5.零件加工(成形)工艺的影响
零件由原材料加工到图纸所要求的形状与尺寸,其工艺方法很多,例如车、铣、磨、刨、冲压、热塑、铸造等。这些加工方法往往会对零件表面状况及性能产生一定影响。经过车、刨、铣、磨的零件可能会带有剩磁,经冲压和铸造的零件可能会存在内应力,这些零件在电镀时由于存在上述因素,可能使镀层结合力不牢而产生鼓泡或镀层脆性大而开裂剥落。另外带有剩磁的钢铁零件在电镀前应先消磁。
实际上零件在机加工等过程中,其表面缺陷处很容易渗入油污等污物,尽管在镀前经过严格的化学除油或者电化学除油等工序,但零件缺陷处的油污有时仍很难除尽。另外,在电镀零件的缺陷或者深凹处也易渗入酸、碱、盐等成分,这些成分夹杂在镀件里,就很容易引起电镀后表面镀层的起泡。因此零件在机加工时,应尽量选用表面状态适宜的基材,少选用表面有微孔、夹杂凹坑或严重锈蚀的材料,如果因条件所限只能采用表面有缺隙的零件,则应在镀前处理方面采取相应措施,如碾压、研磨抛光、切削加工、喷砂等处理,尽可能消除零件表面的缺陷。
弹性零件、冷轧薄板冲压件等在机加工过程中也容易形成应力集中区,同样有可能引起镀层的起泡等缺陷,因此,必须先进行回火处理以降低零件材料的内应力。选用适宜的机加工方法避免零件表面应力集中,如自上而下,从左到右的切削、研磨、抛光等;同时还要选用能最大限度消除表面缺陷的机加工方法。对于零件表面有裂纹、微孔、凹坑等缺陷的情况,需采用补焊填平,再精磨削平;对焊渣、结瘤的零件则采用精加工、打磨等方法予以去除。
机加工工序间的防锈宜采用置换型防锈油,不宜采用矿物油。因矿物油粘附零件使得难于清除,容易引起表面电镀层的起泡等缺陷。
经焊接后的零件若留有焊缝、焊渣等,也容易使得在后续电镀液中的酸、碱、盐及有机添加剂等的渗入。因此,焊接零件表面须平整光滑,不能留有明显的焊缝、焊孔、焊渣等缺陷,否则不易进行电镀处理。另外焊接零件宜自然冷却,不易进行强制冷却,以避免零件表面产生微裂纹,出现故障。
为提高加工零件的机械强度等性能,有的弹性零件、紧固件在机械加工后需进行热处理,例如机加工后零件表面防锈油未除净,在热处理时就会烧结成带油垢的氧化膜,如果在镀前除油、酸洗时这些油污不能除尽,就很容易导致镀层起泡。
在热处理过程中还应避免零件表面产生过厚的高温氧化皮,否则就会延长酸洗时间,引起碳硅等成分的富集。在热处理油淬火时,油也可能渗入基体材料缺隙处,导致镀层起泡。热处理用的淬火剂,虽有助于提高淬火性能,但淬火剂由于含有一些有机物,易夹杂在基材内,导致后续电镀层的起泡等缺陷。所以热处理时宜选用循环水(并且在水中添加少量的缓蚀剂)冷却淬火。
例如,某公司在进行连接器零件滚镀镍后发现零件表面出现了黄锈点,经返修后仍有此缺陷。经分析发现黄锈点是从零件基体的孔隙中出来的,零件原材料是冷轧钢带,轧制前钢坯氧化皮没有除净,在镀前毛坯零件上已有黑色氧化皮夹杂造成孔隙。虽镀前经打磨、除锈,但这种黑色氧化皮和孔隙都不易除尽。因此,在电镀镍后烘干时,就留下了黄锈点。后来公司重新进一批新材料加工成电子连接器,电镀镍层上黄锈点就消失了。说明金属基体的表面质量对镀层质量的影响是不容忽视的。
6.零件结构形式的影响
需要镀覆的零件常会遇到搭接焊或点焊组合件、压配合件、铆接连接的组合件,也有折叠或卷边的金属薄板片、间隙很少的波纹状零件等。这些零件往往留有缝隙、砂眼、孔穴、夹杂物等,由于在前处理工序中不容易清洗干净,不仅相互污染镀液,而且容易在这些缺陷处造成镀覆层不完整、起皮、鼓泡,甚至镀层干燥后会出现残留溶液痕迹等,这些成为日后零件发生腐蚀的腐蚀源和破坏镀覆层的主要腐蚀原因。
7.材料冶金因素的影响
材料冶金因素是造成电镀零件表面上存在宏观和微观的物理和化学不一致现象的主要原因。由于零件表面物理和化学状况的不一致,表面镀覆层质量将会受到明显的影响。
冶金因素包括基体材料含有的元素种类、数量、金相组织特点,以及热成形、冷塑成形方法,热处理、化学热处理方法等,这些因素对镀覆过程及镀覆层质量都有一定影响。
具有固溶体金相组织的金属,通常自身都有很好的耐腐蚀性,表面很容易被氧化或产生钝化膜,如果没有使表面很好的活化,就很难在其表面上获得与基体结合良好的镀覆层。
铸造零件在镀覆时,由于其表面粗糙度的原因,易产生气孔和夹杂,甚至产生偏折,它不仅影响电镀层外观,而且使镀覆层不完整,或者由于孔隙而清洗不干净而导致镀层泛白,降低其防护性能。
热塑成形的金属零件,其表面往往容易出现偏折现象,易使表面化学转化膜出现结晶状,影响其膜层外观质量。
粉末冶金的零件由于基体组织疏松多孔,镀覆前需要事先进行封孔处理,否则很难得到质量优良的镀覆层。
零件进行热处理和热处理条件也会影响其表面镀覆层和化学转化膜处理的质量。用传统加热方法进行热处理会在零件表面形成一层氧化膜层,这层氧化膜除去时往往会影响零件尺寸等,如果热处理后直接进行电镀或者化学转化处理,这层氧化膜会影响镀覆层的质量。
高强度钢材料在进行酸洗和碱性溶液电镀时(电流效率较低),极易使高强度零件产生氢脆现象,因此镀覆时应特别注意。电镀时应尽量避免强酸腐蚀,镀后应立即进行热烘烤除氢处理。
在钢铁零件表面进行局部渗氮、渗碳来提高局部表面的强度,会导致零件表面宏观化学不均匀性。再进行化学转化膜处理时,经过热处理的表面与不经过热处理的表面上的膜层外观厚度、耐腐蚀性是不同的。
总之,上述影响因素必须在电镀生产中给予充分重视,因为一般电镀加工多数是来料加工,电镀厂家容易忽视对来料的了解,例如工件的基体材料组织、成分、表面粗糙度、是否焊接或组装(包括嵌压件或铆接件)等,包括已经过腐蚀的工件送来就开始电镀,往往在电镀过程中发生了故障或电镀完后出现了缺陷。如把热处理烧结物清除干净而导致工件的过腐蚀;工件表面粗糙度未达到要求;铸件电镀表面出现花斑;焊接件电镀清洗不净,有残液翻出等现象。等到交货时才发现这些瑕疵,常会引起加工用户双方的争论。
⑶ 为什么电镀锌易生锈
这个主要厅卜是因为电镀结束之后本身内部是含有水分的,随着时间的延长,同样会存在内部的反应,而且海上湿度大,盐度高,好伏亮包装再好也会有友宽空气进入内部,海上的空气本身腐蚀性就强,类似做盐雾试验,生锈是很正常的。 解决办法:1、烘干充分,尽量使电镀件内部的水分少。2、提高电镀本身的抗盐雾能力,例如使用碱性镀锌、彩色钝化、添加封闭剂等等方法。3、缩短海运时间,或是海运中的储藏条件改善,勤通风,避日晒,使用干燥剂等等。 希望回答对LZ有帮助
⑷ 电镀镀铜生锈是什么原因。求高手解。急
一首先镀件清洁彻底。二 电镀初期电流不可太大,太大镀层疏松孔隙率过高。
⑸ 电镀原理 请问镀镍后很容易生锈到底问题出在哪里
电镀原理 请问镀镍后很容易生锈到底问题出在哪里
1、工艺排布问题:镍前是否有铜层、是否需要镀多层镍。
2、工艺控制问题:如果底层是铜,铜层是否致密、厚度是否枝凳够,打底铜一般要3微米左右。如果是单层镍,加燃世点润湿剂,减少针孔的产生,降低孔隙率。皮搭肢并镀完镍后加镍封要好一些。
⑹ 怎样鉴别电镀的好坏
镀层一般是由铜镍铬组成,国家的环保标准是无害的无镍无三价铬,判断是否达到环保标准肉眼是看不到的,对于电镀的产品,为了让客户对我们的产品更加放心,我们都做了质检报告。对于电镀并氏岁是否对人有害,这里我要强调一下,电镀的过程有害,但是产品无害!如果不是用于食用餐具等,对人体没什么影响,比如:我们每天用水的水龙头很多是铜做的,外面镀的就是镍核答铬。这样一来能使外表更为美观,还对产品起到了保护、防蚀防锈的功能,并且对人体没什么影响。
如何辨别电镀绝睁质量的好坏?这里有几个方法供大家参考:
1.在光线充足的情况下,仔细观看电镀质量,好的电镀无任何氧化斑点、烧焦痕迹、无气孔、无起泡、无漏镀、色泽均匀;用手摸无毛刺、砂粒。
2.用手指按压电镀处后,手指离开,指纹很快散开,且不易附着污物。
3.用嘴向电镀层表面呵一口气,电镀层表面会立即形成一层水气。电镀质量好的产品,水气会迅速均匀褪去,质量差的产品,水气褪去的速度会比较慢,甚至凝而不褪,水气褪得越快越均匀,说明电镀质量
⑺ 电镀原理 请问镀镍后很容易生锈到底问题出在哪里
主要是镍镀层的孔隙率较高,铁上镀镍时,镍镀层是阴极性镀层,镀层不够致密时,在孔隙处会加速铁基材的腐蚀。
铜上镀镍,镍就是阳极性镀层了,所以耐盐雾时间很樱卖宴好。脊银
而铁件镀镍中间夹很厚的铜层时,由于铜镀层是比较致密的,耐盐雾时间会大大延长。配棚
⑻ 电镀后表面有锈迹斑点是怎么产生的
电镀后的产品表面出现锈点算腐蚀,产生的原因主要有以下几方面:①基材粗糙、疏松;春弊②镀层夹带过多磨汪光亮剂;③镀后清洗扒游族不良;④储存环境不适宜。
⑼ 电镀锌产品生锈原因 电镀锌层薄什么原因
镀锌产品容易乱谨生锈,主要哗缺基是镀锌厂房的空气湿扮贺度,产品在镀锌前除锈清洗不过关的原因。还有镀锌溶液的密度不够。
⑽ 电镀不良原因分析
问题一:电镀产品不良名称及原因分析 以下对一些在问题范例中出现或是电镀上常用相关之名词或字句做解释,供阅读问题范例时参考之用:
阳 极 : 电镀制程中之欲镀物,如金,银,镍,铜等,分解为正价(+)金属离子
阴 极 : 电镀制程中之被镀物,如铁壳或端子素材,亦有塑胶类
正离子: 带正电荷极性之离子,+为带一正电荷,++带二正电荷
镀 槽 : 进行电镀之槽,内存电镀液,通常使用化学稳定行高之塑胶材质制成,避免与电镀液起化学反应而分解出其它元素或物质
电镀液 : 亦称为电镀药水做为电镀中阳,阴极间之电介质,使正离子能藉其为管道附着至阴极被镀品上视欲镀物不同有各类镀液,成份比例或酸碱值皆不同其同时亦具有释放出正离子以补充阳极不足之功能。
酸碱值 : 化学名词,即PH值,表示物质之酸碱性强弱,由1~14表示,厅稿攻为中性,越低为酸性越强察樱,越高碱性越强
浓 度 : 电镀液成份比例表示方法,可用比重计测试是否正常,亦可做定性(量)分析检测其成份比例
滚 镀 : 电镀制程方式之一种,将被镀品置于非密封之电镀滚筒中,浸于镀槽镀液中,用机械方式使筒滚动,筒内被镀品借滚动时之间相互磨擦碰状而导电,筒内有阴极元件连接其中
挂 镀 : 被镀物吊挂于挂架上形成阴极,浸于槽中,亦称为吊镀
选 镀 : 特殊电镀制程一种,常用来电镀连接器之端子,慨分遮蔽式与刷镀两类,可于被镀品上镀上区域性不同之镀物
挂 架 : 悬挂被镀品之支架,与被镀品同视为阴极,为影响电镀时电流强度与时间之一因素
前处理 : 被镀物电镀前之表面处理,有酸洗,活化,脱脂,阴极电解,水洗等化学处理,视各电镀厂制程及技术而有不同或增减主要目的为除去被镀物表面上之有碍欲镀物附着之不良因素,如氧化物或非金属类杂质,使被镀品表面光整易镀
后处理 : 电镀完成后之处理,有中和,(热)水洗,去脂,烘干等,以去除残留被镀品表面之槽液中酸碱性物质或其它杂质
水 洗 : 电镀制程中之清洗工段,用以清除不纯物,使用必须为纯水
光泽剂 : 增加镀品表面光泽性之计化学溶剂,可混配于镀液 *** 同使用,须比例控制得当,否则会对镀层产生破坏
添加剂 : 用来控制或调整槽液特性之化学药剂,视槽液供应商不同各有特殊之添加剂
镀软镍 : 一般常见工业用镀镍为硬镍,以化工而言为镀硫酸基化合物析出之镍,软镍则为以氨基磺酸镍析出镍为镀物,二者在特性上有所差异,并不相同
扩 散 : 镀层或镀物面积超出设定范围,电镀外观之缺陷
露 铜 : 镀层未能完全包覆镀品表面,而能看见到素材
剥 金 : 镀层受外力条件影响与被镀品表面分离或脱落
起 皮 : 镀层表面成气泡或疙瘩败伏丛状,轻微磨擦即造成该不良处镀层脱落
疏孔性 : 镀层的致密性,亦称做封孔性须以硝酸气特殊测试方法来检测其是否达到要求之电镀品质水准
针 孔 : 镀层表面可观查到之细微小孔
问题二:电镀过后有哪些不良,什么原因造成 1)表面光亮度降电镀产品箱灿烂两用软布擦同灿烂般电镀产品段间变灰暗仅仅灰尘覆盖原用软布擦擦即知道 2)变色电镀表面往深层看发现金属材料表面色斑电镀原说明金属电镀层起反应严重情况灯难看 3)锈蚀件电镀马虎整体锈透变黑色 富亨灯饰您身边水晶灯专家
问题三:电镀不良改善报告怎么写 1)现象说明(时间,批次,数量,发生现象,当时生产线参数)
2)原因调查分析(建议使用QC手法的鱼骨图)
3)再现试验验证(可以使用赫尔槽或相关权威检验报告)
4)对策制定及实施
5)对策实海总结(可以加入对策前后不良数据对比)
6)再次发生防止措施(永久对策)
7)总结(结束语)
问题四:如何解决电镀中不良情况.ppt 返工、返修或者报废就可以了。
问题五:电镀件表面不胶带粘合不良原因? 胶带的耐温性达不到,容易缠胶或溢胶,又或者是电镀烤箱温度有异常,烤箱温度调整也有关系。最主要还是胶带问题