1. 事故发生的直接原因和间接原因有哪些
一、机械设备的不安全状态
1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷
(1)无防护。无防护罩，无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，无护栏或护栏损坏，设备电气未接地，绝缘不良，噪声大，无限位装置等。
(2)防护不当。防护罩没有安装在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够，电气装置带电部分裸露等。
2.设备、设施、工具、附件有缺陷
(1)设备在非正常状态下运行。设备带“病”运转，超负荷运转等。
(2)维修、调整不良。设备失修，保养不当，设备失灵，未加润滑油等。
(3)强度不够。机械强度不够，绝缘强度不够，起吊重物的绳索不符合安全要求等。
(4)设计不当，结构不符合安全要求，制动装置有缺陷，安全间距不够，工件上有锋利毛刺、毛边，设备上有锋利倒棱等。
3.防护用品缺陷
个人防护用品、用具、防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷。
(1)所用防护用品、用具不符合安全要求。
(2)无个人防护用品、用具。
4.生产场地环境不良
（1）通风不良。无通风，或通风系统效率低等。
（2）照明光线不良。包括照度不足，作业场所烟雾灰尘弥漫、视物不清，光线过强，有眩光等。
（3）作业场地杂乱。工具、制品、材料堆放不安全。
（4）作业场所狭窄。
（5）操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多。
（6）地面打滑。地面有油或其他液体，有冰雪，地面有易滑物，如圆柱形管子、料头、滚珠等。
（7）交通线路的配置不安全。
（8）储存方法不安全，堆放过高、不稳。
二、操作者的不安全行为
操作者的不安全行为是由于操作者的无意或过失造成的，主要有以下几种。
1、操作错误、忽视安全、忽视警告：
（1）未经许可开动、关停、移动机器。
（2）开动、关停机器时未给信号。
（3）开关未锁紧，造成意外转动。
（4）忘记关闭设备。
（5）忽视警告标志、警告信号。
（6）操作错误，供料或送料速度过快。
（7）机械超速运转。
（8）冲压机作业时手伸进冲模。
（9）章驾驶机动车。
（10）件刀具紧固不牢。
（11）用压缩空气吹铁屑等。
2、使用不安全设备。临时使用不牢固的设施，如工作梯，使用无安全装置的设备，拉临时线不符合安全要求等。
3、机械运转时加油、修理、检査、调整焊接或清扫，造成安全装置失效。
4、拆除了安全装置，安全装置失去作用，调整错误造成安全装置失效。
5、用手代替工具操作。用手代替手动工具，用手清理切屑，不用夹具固定，用手拿工件进行机械加工等。
2. 什么是事故的直接原因和间接原因
在事故原因分析时通常要明确以下内容：
(1)在事故发生之前存在什么样的不正常。
(2)不正常的状态是在哪儿发生的。
(3)在什么时候首先注意到不正常的状态。
(4)不正常状态是如何发生的。
(5)事故为什么会发生。
(6)事件发生的可能顺序以及可能的原因(直接原因、间接原因)。
(7)分析可选择的事件发生顺序。
3. 直接原因和间接原因的区别
1、意义不同
直接原因是不经过中间事物，直接与既定对象而进行关联的；
间接原因是在与既定对象发生关联的时候，必须借助一个中间媒介才能产生关联的，没有中间媒介就不会产生关联。
2、分类不同
直接原因分为三类：
①、人的原因：人的行为举止直接引发的事件。
②、物品原因：因为某样东西而直接导致的事件。
③、环境原因：由于环境不良引起的事件。
间接原因分为三类：
①、技术原因：由于技术不到位导致某些设施装置存有缺陷，从而引发的事件。
②、身体原因：身体有缺陷或由于睡眠不足而疲劳、酩酊大醉等。
③、精神原因：怠慢、反抗等不良态度，紧张、恐怖等精神状况，偏狭、固执等性格缺陷。
3、性质不同
间接原因较为浅显；
直接原因较为深刻。