❶ 因工作失误造成产品返工，公司不支付返工费用，违反劳动法吗
如果有劳动合同约定或用人单位的管理制度作支持，且不违反法律法规及国家强制性规定的，用人单位可以要求劳动者赔偿经济损失。
附：《工资支付暂行规定》
16.因劳动者本人原因给用人单位造成经济损失的，用人单位可按照劳动合同的约定要求其赔偿经济损失。经济损失的赔偿，可从劳动者本人的工资中扣除。但每月扣除的部分不得超过劳动者当月工资的20%。若扣除后的剩余工资部分低于当地月最低工资标准，则按最低工资标准支付。
❷ 如何降低产品返工率
这个比较难，我个人认为，既是在开发过程，那么随着项目的推进会出现很多以前可能没想到的各种问题，某种程度上说很难避免，只能尽量减少，我认为在前期的规划是非常重要的，所谓“运筹帷幄”的重要就体现在这里，在规划设计的时候能看多远，想多少，征集到多少意见与开发的顺利程度是成正比的，还要有果断的决心和毅力。还有，返工不可怕，找到原因改善最重要，要让每次返工都变的有意义，避免无意义的返工。
❸ 产品的返工，需具备哪些条件
条件：
1.车间零头产品，经质量控制室按“取样管理规程”取样检验，其主要质量指标（微生物限度、
活性物质含量）达到该产品质量标准要求，经质量部经理进行风险评估后批准放行。该批零头产品
可以回收进行返工。回收处理后的产品应当按照回收处理中最早批次零头产品的生产日期确定有效
期。其检验记录收归批档案，放行单附于生产记录中。
2.对退货进行回收处理的，回收后的产品必须符合该产品的质量标准，经质量部经理进行风险评估后批准，该批回收产品可以进行返工并遵守上条的要求。
3.制剂产品不得进行重新加工。不合格的制剂中间产品、待包装品和成品一般不得进行返工。只有不影响产品质量、符合相应质量标准且遵守上两条的规定才可进行返工处理，返工应当有相应记录。
4.对返工或重新加工或回收合并后生产的成品，质量管理部门应当考虑是否进行额外相关项目的检验和稳定性考察.
程序：
生产部经理依据质量部签发的放行批准，对需要进行返工的产品下发“返工通知单”，包括：返工时间、操作方法、返工品名称、批号及数量等。
1.车间接到返工加工指令后，安排操作人员进行清场，现场监控员签发“流转证”、发放“生产准许证”
。
2.操作人员到中间站领取需返工的产品，交接双方在相应的交接记录上签字，一联存于中间站，另一联附于加工记录背面。
3.按加工产品的工艺规程的相应工序进行返工处理。
4.在现场监控员监督下进行，操作过程中出现偏差按《生产过程偏差处理管理规程》进行处理。
5.按《生产记录管理规程》规定及时、真实填写返工记录。
6.返工的产品由质量部按规定的程序进行检验，并根据《成品放行标准操作规程》的规定进行放行。
❹ 公司像胶产品总是返工原因出在哪里
对于这样的问题，感觉你说的很清楚，但是又没有说清楚，返工的原因有很多，但是你要把你所遇到的问题详细的描述 出来，这样对于每个想帮助你的人，会有益处，他们会在力所能及的范围内，为你提供更多的参考意见，帮助你找到原因，帮你分析可能的原因，找到更好的方案。附上一张图也许是不错的选择。
❺ 产品返工流程
现有业务调研报告
生产计划与控制模块综述
流程编号: AI-PP-120
流程名称:产品返工流程
责任人: 张川
日期: 2002-3-21
版本: 3.0
流程描述
根据生产副总及质保部审批确认的书面文件，生产计划人员确认返工包装材料，制定返工生产计划生产入库。
相关岗位职责分工
南山生产中心： 生产副总 审批产成品返工
质保部： 经理 进行返工前质量审核，QA进行返工实物确认
生产部： 生产计划主管 安排返工程序，生产主管实施返工
储运部： 仓管备料
流程详述
1. 根据生产副总及质保部审批确认的返工书面文件，以及QA对实物审验，制定返工SOP。
2. 生产计划人员与储运部仓管确认返工包装材料的有无，若有料则及时制定产品返工生产计划和返工《批包装记录》，若无料则书面通知供应部补订包材，待包装材料入库合格后再制定返工生产计划和返工《批包装记录》，返工批号不变，在返工《批包装记录》批号末尾加R。
3. 生产计划下达返工《批包装记录》和SOP到储运部仓管，并及时备料，生产车间按计划组织返工生产入库
注：返工分几种情况，分部退回、运输途中包装破损、由于市场需求变化已入库产品需更改包装。以上情况均只涉及包装材料的更换。
单据/报表
1. 返工通知书
2. 《返工批包装记录》
问题分析
❻ 如何计算产品返修率
产品返修率的两种计算方法
①
规定时间内因质量问题返回数量
质量问题返修率1= ×100%
规定时间内产品销售总数
保修期内因质量问题返回数量
质量问题返修率2= ×100%
返回品销售年度销售数量
出保修期因质量问题返回数量
质量问题返修率3= ×100%
返回品销售年度销售数量
.
备注：+
1、“保修期内因质量问题返回数量”指除本次“规定时间内”的仍然在保修期内的返回数量。
2、质量问题返修率2、3均不包括在2009年度质量目标内。作为历年度的质量数据对比、数据分析使用。
3、年度销售数量包括正常销售、内部使用等，只要走力创的帐，都算作销售。
优点是：
2009年我们能够得到返修率1和返修率2，然后根据返修率1和返修率2来预测、制定2010年的质量目标就会比较合理。以后还是根据这个原则确定下一年的质量目标就好了。所以质量目标制定的相对不准确的就只有09年一年。
缺点是：（以09年目标1.5%为例）
09年年末，我们得到返修率为1.2%，大家发了奖金。但是到了2010年根据返修率2算算还有一个1.5%没有算上呢。其实09年的返修率是2.7%，超出了1.5%，目标没有实现。除非是2010年年底兑现2009年年初制定的质量目标，但是具有滞后性，没有意义。
质量问题返回数量
② 质量问题返修率= ×100%
产品销售总量 + 维修品数量 + 检测改型数量
依据这种算法，不论是不是规定时间内销售的产品，只要还在保修期之内，只要返修的时间在规定时间内就算作返修。 而且在分母的部分，也把“维修品数量”和“检测改型数量”算在内。存在的弊端就是有可能把上一个销售年度的返修数量算在本销售年度内。一是不能体现本销售年度的质量情况，二是不能作为制定新的质量目标的依据。
优点是算法简单，容易操作。
方法3：
属于上个规定时间的返修数量 规定时间内当月返修数量
1月份返修率= （ + ）*100%
.上个规定时间的销售量 规定时间内截止本月的总销售量
所有返修品必须是在保修期内的。
例如：09年1月共计有返修品100个，其中有80个是去年销售的，有20个使今年销售的。去年共计销售100000个，今年共计销售10000个，则返修率就是80/100000+20/10000=0.0008+0.002=0.0028=0.28%
2月返修率计算方法一样，比如返修120个，其中属于去年销售的90个，属于今年销售30个。去年销售100000个，今年销售（1月+2月）共计18000个，则返修率就是90/100000+30/18000=0.0009+0.0017=0.00257=0.257%
实现方法：
从09年开始，产品的销售日期都可以从条形码上得到。销售部门在送返修品时必须表明产品的销售日期，客户名称，联系方式，用途的等信息。依此来判断是否还在保修期内（主要是没有条形码的那部分产品，有条形码的直接就能读到），是否计入返修率的统计中。
年终总的返修率就是12个月的返修率之和。
相比方法①中的返修率1和返修率2相加更合理。
方法4：
产品返修率=当月返修总量/12个月发货总量*100%（保修期为12个月）
即： 当月返修品数量
产品返修率= *100%
12个月的销售数量
方法5：
产品返修率=12个月返修总量/12个月发货总量*100%（保修期为12个月）
即： 12个月的返修总数
产品返修率= *100%
12个月发货总量
其他：
我个人认为方法3是比较合理的一种。
还有一点就是既然算09年的返修率，虽然有一部分产品卖出去了，只是还没有返回来就认为没有这个事情，如果明年出问题了，那算在明年的返修率中就是了。这一部分是无法考虑
❼ 我做的产品有质量问题，我想返工，不知道怎么跟领导说，油漆都做好了，返工太麻烦，领导会觉得我神经病
我做的产品有借调问题，我从返工不知道怎么跟领导说邮政。油漆都做好了返工再做到厂里有觉得我啰嗦烦，我不知道跟领导怎么说你。你可能要跟您都说好了，我都激动太差，到时候返工不知道只有跟你啰嗦反映一下，看他点到怎么还。这个怎么出去这件事？
❽ 装配返工产品如何跟进
1、产品返工，一般涉及产品出现质量问题或由于产品滞销而发生需要返工修缮的问题；
2、那么，首先需要对返工产品的返修性质进行判定，根据不同的返修性质采取不同的对应措施；
3、其次，评估工作量（包括技术需求以及所需的外部支援需求），确定对应要员、工时以及完工时间的预计，所需返修费用的计算，等等；
4、再次，则是必经的返修后的质监程序，制定规程、标准等；
5、最后，规范的做法，是对返修事项进行总结，就事件属性落实问题根源并提出意见或建议，防止日后重复发生类似返修事件，避免产生不必要的损失开支。
❾ 电子产品需要返工的原因为
根据对不合格品分析处理意见,对可返工的不合格品应填写返工单交相应生产作业部，不查清不合格的原因不放过。因为不查清原因,就无法进行预防和纠正