‘壹’ 生产现场 各种颜色的含义 如 红色代表不合格 黄色代表待处理 那废料使用什么颜色呢
报废标签是黑色的，还有一种是蓝色代表特采。
‘贰’ 在有色有机玻璃生产中,染料是如何处理的
燃性、耐热性等，在那里都保留了。
这种盐酸镁石灰的问世，那末失去推广利用，是有定然意思的。能够那样讲，但凡原来镁水.泥的缺欠如抗水性差、难设色、固化慢等，在那里都战胜了；但凡原来镁石灰的长处如不。
这种盐酸镁可设色石灰，像后面说玻璃钢格栅明过的那么，那末改观了镁石灰的水化相，也就是改观了镁石灰的相的组成，那么改观后的石灰，就使不得称之为氯氧镁石灰了，而鹰化为鸩，犹憎其眼变成另外一种石灰了。那里的盐酸镁玻璃钢格栅可设色石灰就是新的石灰种类，不复称为镁石灰了。
该石灰是速固性石灰，无需尤其养护，对各族基材（如木材）有很高的粘结力，而且色泽娇艳。轻工业上不须要加热固化，只要加水棍炼即可。对途径振兴存在很大的实用性。在一些木质资料、装璜资料中作为复合涂层运用，对克服易爆性、预防净化性上面起到非凡作用。
那末用玻璃纤维来加强这种固化物，又轻易设色，便能够失去盐酸镁有色有机玻璃钢，该石灰的用处是很大的，尤其用在资料的复合上。
在用该石灰制作出品时，同样可运用加强资料，该署加强资料有非金属氧化物或硅酸盐类纤维、非金属纤维、玻璃纤维、尼龙纤维等有机、有机纤维。
玻璃钢格栅为了原料药混合，更为了染料的疏散匀称，最好采纳强力剪切疏散机来搅和。 在混合料中，可随便选用一些（填充料）如硅石、硅砂、石英砂之类的混凝土用的填料，依据非凡用处还可加人玻璃珠、硅石、矶土、氧化镁、氧化钙、莫来石等，粒度可依据用处来确定。该石灰的最重要特点是不管有无填料（填充料）均可运用。
‘叁’ 针织面料漂有花块如何去掉
一个小疵点，就像一只苍蝇坏了一锅汤。染色过程中经常遇到的染色色差、色条色花、色光重现性、染化料助剂优选、染色白斑、漂练段烂棉斑、褶子、碱斑、黄斑、碱泥、蜡条、烧毛褶子、履带印等疵点。
遇到这类疵点如何在技术层面进行处理?在生产中如何预防、处理解决这类疵点，从而提高染色布的产品质量和一次染色成功率，达到节能降耗的目的?从本期开始，我们将特别邀请多年在印染一线从事技术工作，善于解决印染疑难问题的石家庄润泰纺织印染有限公司赵利强等人来谈印染生产中遇到疵点的处理方法。
常见疵点问题一：如何提高一次试色成功率？
专家支招：如果是经常生产的返单颜色，前处理工艺要稳定一致，才能确保每次生产的半成品毛效、白度、pH值一致。并且每次染色前化验室要进行符样，所用不同批次的染化料要打小样来对比。如果都没问题一次试色成功率就会高，甚至可以不试色正常生产(注意染色生产工艺、机台一致)。
生产中若坯布质量好，则染色上染率高染深性好，且布面光洁均匀丰满;坯布质量差，则染色白星和布面条花严重。因此遇到含死棉棉杂多的坯布，要加强前处理工艺，在保证生产安全可靠的同时，尽可能将棉杂处理干净，将死棉煮透，改善上染率和染色布产品质量。
冷堆前处理织物由于节能，所以现在又有很多企业在应用，但是冷堆去除棉杂及浆料效果差，布比较板结，因此染色时容易出褶子，而且导布棍容易沾脏出现脏斑色斑，所以染色生产时要少添加粘稠助剂，如：防泳移剂、增白剂NT-2等。
生产涤棉磨毛织物或纯棉等厚织物时，如果漂练生产清洗效果差导致棉毛清洗不净，一些细小棉毛会粘在布面上，轧车碾压后更难以去除，在染色时会形成白斑。有的白斑染色打底下机不明显，但是如果用手逆向搓布面，棉毛掉下来会看到露出很多白斑。还有的细小棉毛粘在布面上非常难以除去，染色连续下机都难以发现，但当拉幅时需要添加抗皱、防雨剂、交联剂等粘稠助剂时将棉毛粘下来而露出白斑。因此棉毛造成的白斑不容小视，在生产磨毛产品时，应注意勤清理磨毛机风筒、排风机、刷毛辊处棉毛，以防止粘连在布面上经出布轧车碾压难以洗下来。如果经过两边清洗棉毛还是洗不净，可以在磨毛机上再用刷毛辊刷一遍，再染色棉毛就会处理干净。
对于棉杂、死棉较多的织物，在丝光时提高碱浓度(220g/L)可以有效改善色布布面质量，减轻白星和布面条花。
磨毛织物在磨毛以后生产环节千万要注意极光印，因为一旦有极光印，在染色时就会形成白斑，因此磨毛后丝光碱洗时轧车及导布棍不能粘有硬物，要勤巡回检查，染色时发现有极光印白斑应先处理后再染色。我公司生产涤棉磨毛织物染色(分散/活性染料两浴法)时曾遇到过，生产分散染色时发现有白斑没有足够重视，等到套染活性时发现白斑很重才想法处理。要处理磨毛布极光印只能以磨毛布磨毛效果为代价，采用较高碱浓再丝光，使极光印以外布面毛感同极光印处一样，这样极光印所造成染色白斑就不再显现了。
常见疵点问题四：如何处理烧毛褶子？
专家支招：在染色时有时会看到浸轧染液后布面上有双道或多道的黑褶子，并且黑褶子旁边有毛茸茸的白毛条，这种褶子就是烧毛褶子。这种褶子焙烘后会显现起一道道白印，等到还原显色后为一道道深黑褶子。烧毛褶子是由于烧毛时布面不平整经过火口时布面起褶子，由于火口温度高将形成褶子的地方烫伤所形成的，由于折痕里面烧不到，所以黑褶子旁边留有白毛条。
要预防烧毛褶子的出现，首先烧毛时不能出褶子，并根据不同织物制定合理的生产工艺，对于厚织物应先堆或煮后再烧毛，使烧毛进布平展减少烧毛赶褶子的可能性，再者就是烧毛采用湿落布，以防止落布温度高加剧褶子的形成。
如果染色时发现有烧毛褶子，一定要进行前处理回修后再染色，一旦冒然开车，生产染色后黑褶子将无法处理。前处理回修烧毛褶子的方法很简单，只要高温定型将布面拉平展再烧毛然后低碱丝光即可消除烧毛褶子。
常见疵点问题五：如何处理履带印？
专家支招：履带印较常出现在厚重织物中，在染色时同为履带印但由于形成的形式不同，所以染色后在织物上显示形态也不一样(黑印、白条印)。通常大家见到的履带印的是纬向杂乱的黑色横档印，这种履带印是由于履带箱中织物打的太厚造成的堆置压痕，有时如果这种履带印较轻可以不用考虑，染色下机也不会太明显。如果这种褶子太明显，只要打热堆再重新洗一下就可以去除。但是另一种白条状履带印生产中可能极少遇到，也不清楚这为什么是履带造成的。
众所周知，为了生产安全煮漂履带箱采用的是饱和蒸汽，通过过热蒸汽加热履带箱水槽中水产生饱和蒸汽去处理织物，但如果履带箱中水位过低，履带箱中就会充满240℃高温过热蒸汽，这样履带板(辊)就会温度太高将织物接触面烫伤而形成拒染白条斑，而且堆置时间越长白条斑越重，一旦这时设备机台出现故障白条斑将难以修复，所以这种白条斑也是履带造成的，可以一并将它归为履带印。这种白条斑履带印一旦形成是非常难以除去的，挡车工开车要注意履带箱中堆置形态，厚度，水位(既不能水位太少也不能淹蒸箱)。
如果染色中发现这种白条斑履带印应如何处理呢?首先，这种履带印肯定需要回修。既然这种斑是履带造成的，那么再用煮漂履带箱去回修效果肯定不会好，所以建议采用热碱堆工艺，然后再浓碱丝光以提高烫伤处渗透上染率。回修后较重履带印依然出现白档印，工人只能以改进染色工艺来弥补。
对于较轻的履带印，可以采用两浸两轧或在料槽中加压辊方法延长浸液时间以减轻履带印。
对于比较重的履带印，我们要用两浴法染色，先用染化料50%用量染色一遍，再套染一遍可以明显改善履带印达到客户满意效果。对于特别重的履带印，如果货单有漂白就做成漂白，否则只能用浸染方式染色才能最大程度改善履带印。
‘肆’ 新伐的小叶紫檀怎么处理
摘要 .
‘伍’ 对外明确订单后，安排厂家生产时应注意哪些重要事项
就说说服装吧
从跟板单-出样-报价-接大货单-订购面辅料-跟进生产-与客联系安排出货方式和船期-出装箱单-报商检出口-追收货款）
一、 首先是从板单跟起
1接到HK客人板单先对进行文字处理，翻译成中文。
2进行逐项检查板单，看清楚客人要求：A.首先是主料，如面料的品种、纱支、组织、克重、颜色，弄清楚是否有特别要求，比如磨毛、丝光，防静电、防皱等处理；然后注明要求下单给布厂订板布（或者提供面料小样给布厂分析组织成分要对方报价提供板布） B.看需要何种辅料，包括底面缝纫线、拉链（是否特指，如YKK）、纽扣、鸡眼、人字带、花边、丈巾、罗纹、主标、水洗标、吊牌、装饰牌等。整理清楚查寻本厂是否有仓存物料可用，如没有速下单订购。
3. 根据客户板单要求，研究是否有不合理的地方，着重看一下有无特殊要求，如有指示不明的地方要及时和客户沟通，如客户无特别要求则可按照常规操作自行设计工艺和制作要求，制定自己的工艺单
4.工艺单要注明面辅料要求，洗水方式，用线要求，缝制要求，印、绣花及其它处理，交板日期等，（如果客户板单中对印、绣花方面没有详细的资料和明确指示，仅仅是要求有绣花或印花，但效果要好，那么跟单员就要揣测客户的心态，自己主动去创新设计一些东西，联系印花和绣花厂尽快出样供客户选择批核）。
5.完整的样板工艺生产通知单+齐全的面辅料交给样板房起头板
6.板房做好样衣后交给跟单员安排洗水，跟单员查看样衣符合各项要求后交给联系好的洗水厂并交代清楚洗水要求。如果有特别要求的要事先车好裤筒确认洗水OK后才可以洗样衣。洗水回来由跟单员检查核对符合要求后交给板房做后整，（如不合要求需要再返洗或重新做板）。
7. 板房整理好样衣检查辅料齐全，尺寸无误后交给跟单员。跟单员要自己在检查核对（并做好度尺记录）无误寄给客人。
二、送样 跟进核价
1.跟单员寄出样板同时要安排进行核价，并填写核价单，在填写核价单时一定要认真，清晰、力求准确（核价单资料后附）包括面料、纱支、克重、幅宽，用量，单价，印、绣花价格和各种物料价格和用量；加工费，洗水费，出货运输文件费，以及利润等一览表。
2.核实板单上客户要求的纱支、克重、幅宽或有关面料生产的生产难易度，主要是与布厂同事沟通，落实确定后明确面料价格资料，方便用料的价格核算。由裁床核算样板用量或者跟单员自己核算。
3跟单员要对辅料情况（特别是有些客户对辅料指定供应厂家的，要对辅料的价格进一步落实好，以免以后大货投产后出现价格上的差异）进行详细了解，要广泛寻求辅料供应商进行寻价，避免报价失误，造成不必要的损失。
4跟单员提供板单及样衣给生产部对照，进行生产量及加工费的计算和报价。
5.有关洗水印花（绣花）问题的价格问题一定要在做板时就和各加工厂确认谈好价格，避免落单后做货价格有出入。
6.汇总资料，核算价格。如果客户有特殊要求的时候，一定要有明确指示，如面料有特殊要求或牵扯到面料检测及成衣检测、跟单员一定要特别注意，还有辅料比较奇特的（比如需要起模的），印、绣花，洗水价格等。所有这一切,都必须详细准确的写到核价资料里,以备后查.
板单到此就算跟完。如果客户有大货落单，就要重新备样给客户确认，并跟进客人下单签订购合同，安排订购大货物料等！
接大货定单--跟进各种样板—按排定购布料及相关辅料—协调生产—出货
三,接单复板订购物料,
一般来说，报完价后，如客户觉得价格接近或者是可以接受，会给出目标价, 大货大约的数量,要求先安排定织胚布,打LID色板和安排再起确认样办.起确认样办时关键在于保证交期及质量，因此跟单员经手的资料务必要准确，与客户要求一致，才能保证样品及时得到确认，避免重复返工。
（一）有关大货常做的几种样板（sample）
1 .头板（proto-sample）,一般来说头板主要是看做工和FITTING的,可以用代替面料,但当有配色时,一定要搭配合适才行，尺寸做工完全按照客供指示及要求。
2.推销板或大板（Salesman sample）作为大板,客户看重的是,颜色要对,辅料要齐,印绣花也要按照要求的去做,特别是代表大货面料,一定要好.因为一般来说,大板是客人用于展销会的展办，目的为了将之前所做出的新款式，通过展销办获得定单。所以一定是好的和准确的,符合客人的设计要求,此项工作非常重要.如果做得不好,可以说前功尽弃,一切都是白费。
3.生产板（PP-sample）,一般来说是在大货面料出来以后,为了保证大货的准确性,在裁剪前,做给客户看的样板,代表大货质量,也是客户对大货的检验.为了生产的方便,要求生产办必须符合客户对大货的一切要求，避免出现生产损失,安排起办一定要快并准确，争取做货时间。
4.影相板,又叫照相板（Photo-sample），一般来说是在订单确定后,大货出货前,客户用来扩大宣传,增加销售量的样办,主要看款式，外观效果要好,一定要起到门面作用（影相办必须提前安排）。
5.齐色齐码板（Size set sample）,此项要求只是对于特定客的订单，大货下来后，该客户会要求先安排做跳码板（可以代用布和物料），待跳码板确认后，再做正确大货布齐色齐码板给客确认OK后才可开裁。
6.洗水样板，这个一般由跟单员自己批核，洗水要求要跟客人要求。并要保证成衣水洗尺寸，必须提前做好面料缩水率测试。如果洗水差异跟客人样板出入较大返洗又实在无法达到客人要求的就挑出落色办给客人批核确认。并跟客人解释沟通以得到客人认可。
7.船头板（Shipping sample），大多数客户船头办要求板房在出货前6~10天做好或从大货里挑选，船头板原则该并入大货收费,寄出船样的细码单并入大货交给财务出据发票，跟单员应负责跟进回收货款。
（二） LID色样
1. LID色样 收到客人的大约数量和小色样后跟单员要及时提供大货订布数量和色板交给布料采购员打LID板和准备胚布,要尽量缩短打色板的时间(原则3~5天时间,哪个环节拖延了时间哪个部门负责).打好LID板后布料采购员制作好色板卡一式2份交给跟单员：跟单员自已必须留存一份(以免以后的生产过程中，对大货的颜色进行核对)，然后寄给客人确认样板并跟进批核,以便及时确认质量和大货颜色.
2.船头板布样 LID板颜色经客户确认后。及时通知布料采购员安排大货布染色。染厂跟单QC在出货前确认大货颜色质量无误后剪出每个落色1Y船头板布寄回工厂给跟单员确认,(有的客户要求确认大货船头板布的要多剪出一份)
3. 经确认大货船头板布颜色质量OK后通知布料采购员提回大货布.大货布回来后跟单员要及时安排分别每个落色任意各剪5~6匹(各1Y)给纸样房测试缩水率,(缩水率一般我们要求布厂控制在一定范围内:全棉布料一般要求经向1~3个以内,纬向3~5个以内, 弹力布料一般要求经向3~6个以内纬向8~12个以内)如发现后测试缩水率如果超过标准可以退回布料给供应商重新返修定型.
（三） 印、绣花样
首先是要求尽可能用正确颜色的布、线打样，特别是绣花，绣花线一定要用正确颜色，如确有难度，可以与客户沟通，变通安排。印、绣花资料必须保证准确，如颜色搭配、花型等，要及时同客户沟通不明确的地方，争取缩短确认周期和印、绣花打确认样时间：跟单员要注意打确认样布料的颜色一定要正确，确认样原则上要检验合格后才能出厂，对确认样跟单员也要进行检查，由跟单员将确认样寄给客户确认，客户确认后的确认样要及时转生产厂，并做好交接记录。跟单员要对以前及以后外加工的印、绣花价格等资料进行汇总，便于以后出现同类加工业务时方便查询。
（四）辅料
辅料的开发要尽可能多安排几家辅料供应商同时提供样品并报价。(如通过网络查询，重点是快！！)如客户要求的辅料确有一定难度时，及时与客户协商处理意见。跟单员要对以前及以后采购的辅料价格等资料进行汇总，便于以后出现同类辅料时方便查询。对于有些时装款的订单，大货数量小,辅料多而且杂，要特别注意配料的染色问题，如针织布，印花布,人字带,丈巾绳,绳制等等一定要环保染料；还有一些辅料虽然好找，但达不到辅料厂的起订量，工厂不愿意做，本着客户一般确认销售样上的辅料的作风，因此，应在打样时，就考虑找一些好做、好找的辅料，减少大货生产不必要的麻烦。辅料总体要求为价格低交货期准确及质量好，因此广泛汇总各辅料厂资料是非常必需的，以后再遇到此类辅料时能有据可查。辅料打确认样时间：原则上从跟单员收到客人辅料确认样的资料后三日内应将确认样寄给客户确认。
四、定单的执行
在和客户正式签定定单合同并确认客户已执行合同后,要下达生产通知单，生产通知必须尽可能资料齐全、完备、正确，并在指令下达后落实相关部门在合理的时间内接收到了正确的指令，并已开始执行。向生产部要生产计划，监督生产指令在各环节中的进行，保证其顺畅。如有客户资料未到时，要及时与相关部门和客户进行沟通和调解，做出最合理的生产计划。
五、确认
在合同签定后，对于跟单员来说，确认工作是最重要的。在安排确认时，要掌握以下几条原则：
1)首先排列生产计划，盘查确认点，首先要清点好辅料，核对好来料颜色是否一致，特别是对主、辅料的盘查，保证生产安期顺利开始。
2)监督和督促生产计划，确认所有保证生产顺利进行的有关指示，书面或实物已交待到有关部门的责任人心中，并已得到认真执行。如正确的工艺单、样品、印绣花样、客户的最终确认意见或修改意见要及时传达，对生产中出现的各种问题进行监督、反馈，对于生产中出现的问题要及时和客户进行沟通和处理。
3)核对所有来料，与客户确认意见相符一致。
4)要注意客户的变更，如面料颜色、合同数量，如出现变更，要在第一时间内通知生产部门，减少不必要的损失。
六、定单的跟踪
在定单的执行过程中，要准时填报生产进度跟进表，及时给客户报告生产进度，并要及时汇总资料，整理订单，避免出现疏漏的地方，并及时与客户和生产部门沟通，对出现的意外情况要及时处理，如上报、与客户协商拖期、协调有关部门采取补救措施等。
在临近交期时，如生产过程中如有防碍大货交期无法按合同顺利执行时，必须事先通知客户；当大货生产过程中，缝制、印花、绣花等出现防碍生产顺利进行时，一定要及时通知客户（同时发样给客户）采取有关补救措施。
为了大货生产能够顺利进行，首先要及时去生产厂看每天的生产情况。对于客户确认迟缓或者提供一些资料不及时，除了沟通之外，还应有书面形式传真于客户或者把生产进度情况告诉客户，并提醒有可能影响交期，同时，要排查生产环节中还可能存在的问题，要及时汇总情况，尤其是辅料。
跟单员在开货前提供完整的生产工艺单( 包括生产制单、尺寸表、配料表、物料卡，追踪生产进度、货期、及品质控制要求)。给经理.厂长,生产部和QC部,并协同生产部一起开产前会,将生产过程中特别要求和引起注意的问题在会上提出并一起记录签名确认无疑问才开货,开货后由QC负责跟进生产全过程的产品质量并出具各个阶段(裁床,车间,尾部验货报告单,将信息及时反馈给跟单员（对于生产过程中发现的问题要提出整改建议和防范措施）；客户来我司验货时，跟单员要陪同客户一起验货，并做好记录将客人要求的信息及时反馈给生产各部门。
‘陆’ 请问如何控制注塑产品的色差
色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等，正因为牵涉面广泛，因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之一。在实际的生产过程中我们一般从以下六个方面来进行色差的控制。
1.消除注塑机及模具因素的影响
要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。
2.消除原料树脂、色母的影响控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。
3.消除色母同母料混合不均的影响
塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。现在有很多公司采用喂料机来加入色母，这样节省了大量人力，并且为色差控制提供了很大的帮助，但不少公司因使用不当，结果往往难以令人满意。固定转速下喂料机加入色母的多少取决于塑化时间，而塑化时间本身是波动的，有时波动甚至还比较大，因此要保证恒定的加料量，需将喂料机加料时间加以固定，且设定时间小于最小塑化时间。在使用喂料机时需注意，因喂料机出口较小，使用一段时间后，可能会因为喂料机螺杆中积存的原料粉粒造成下料不准，甚至造成喂料机停转，因此需定期清理。
4.减少料筒温度对色差的影响
生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。
5．减少注塑工艺调整时的影响
非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。
6．掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响
在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，尤其是在采用新色母生产的调色时。
‘柒’ 无纺布的颜色是怎么加工出来的
无纺布是使用PP聚丙烯或者其他塑料粒子熔融纺丝后铺网加固的。
一般无纺布颜色是跟随树脂粒子的颜色的，也就是没什么颜色。
但是可以通过添加色母粒来使无纺布看起来有颜色。
色母粒是一种色粉、树脂载体和分散剂一起按配方熔融、拉丝切粒制成的粒子。
在生产无纺布时根据色母粒添加量的多少和色母型号的不同，对无纺布有不同颜色、色样、深浅度的调整、对色。
产品出现色差的原因
整批产品出现色差的原因有：
① 添加剂方面的原因：
当整批产品的色调与目标颜色不一样时，在着色母粒方面，较多的原因是着色母粒选择错误，或色母粒性能发生了变化；如色母粒的制造工艺、颜料、配比发生了变化；同型号不同批次色母粒的有效成份含量差别过大，着色性能差异过大；粒径尺寸不同，造成配比失准等。
② 原料性能变化：
由于原料的熔融指数对纤维的细度有很大的影响，当MFI发生变化，而变化幅度有较大时，如果色母粒的加入量不作相应的调整，产品就会出现色差。如MFI变大、则颜色变浅；如MFI变小、则颜色变深。
③工艺方面的原因有：
各种着色母粒的投入比例不当，工艺参数（如温度，速度）与所参照的产品差别过大等。另外，还与产品定量（定量大、色调会较深），纤维牵伸程度（纤维牵伸越充分、纤度越小，其光学折射率会发生变化，色调会较浅）等有关。
④产品均匀度的影响：
当产品定量的均匀度较差，云斑现象严重时，定量较大位置的色调会较深，而定量较小地方的色调会较浅，使云斑现象变得更为严重，云斑现象便转变为色斑（布面出现的深浅不一的颜色）表现出来，并容易被误认为布面上存在色差。
在SMS型产品中，如果其中M层颜色较浅、而S层的均匀度又较差，则这种云斑状色斑现象会更为明显，容易被误认为是色差。
⑤产品结构的影响：
生产SMS产品时，由于M层布的着色要求比S层高，而且M层的着色费用也较高（着色剂的单价高，加入比例也较大、即用量也大），经常会为了降低成本而减少了添加剂的用量，因此M层布的色调往往会比S层浅。
由于SMS产品的颜色是多层布的色光相加后的合成效果，在这种情况下，如S层布的不均匀度偏大，产品的色差同样会以产品布面色调深浅不一的色斑表现出来；在稀网位置、产品的颜色较浅；而在纤网定量较大的位置、产品的颜色就较深。
由于SMS产品结构的特殊性，即使是总定量相同的产品，当各层布的定量比例不同时，如一种是7：3：7，另一种为2：1：2时，在各层布的色母粒加入比例一样的情况下，产品的颜色也是不一样的，会存在批色差现象。
⑥设备方面的原因有：
机型不同，设备的结构不同，如四组份的计量方式（量杯或螺杆）、搅拌方式（连续或间歇），熔体通道长度，热轧机轧点密度差异，生产线的有关设备曾进行过重大的改进或维修等。在这种情况下即使加入色母粒的比例都一样，仍会存在批色差现象。
⑦ 操作方法方面的原因；
当出现批产品色差时，更多的原因是有关人员未能及时在生产过程中将产品与目标颜色进行比对，或虽有比对但判断错误，因而未能采取相应的纠正措施所造成。
如果在不规范的条件（如在普通的日光灯，或水银灯光源）下进行对色工作，很容易产生错误判断，而导致整批产品出现色差。
同一批产品自身的颜色出现差异时的原因有：
① 在原料方面的原因：
有可能是中途改用了不同批次甚至是误用了其他着色剂。不同批次色母粒除了其所含的有效成份会有差异外。往往其尺寸（粒径）也不一定相同，从而影响了容重的一致性，当配比没有进行调整前，就容易发生变色现象。
一般情况下，不同批次的色母粒不宜混用，不同供应商的色母粒即使同一色调也不宜混用。较为常用的方法是先将旧批次的全部用完，才启用新批号的产品，这样即使出现变化也较容易作出调整。
由于色母粒形状尺寸不稳定，会影响容量变化，常见的因素有：不同批次色母粒的粒径不同，长短尺寸差异，有连粒，存在中空现象等。
② 在工艺方面：
有可能是在生产期间，曾对有关的工艺参数（如配比、运行速度、料面高度等）进行过调整或重新设定。
③ 设备方面的原因：
主要是集中在多（四）组份混料装置工作不正常这一点上。如混料装置的料位变化太大、特别是设定料位过高时，容易堵塞色母粒组分的入口通道，使色母粒的加入配比变化。
当混料桶内料位过高时，会影响添加剂进入混料桶；若采用转盘式计量时，则可能堵塞添加剂进入，而采用螺杆式计量时，则会使添加剂难以在料桶内分散开，导致混料不均，有时多、有时少，产品的颜色或功能就会出现波动。
其次，当搅拌浆的搅拌作用不均匀时，会使色母粒的加入量出现变动。另外若生产线曾发生过中途停机，而停机时间又较长，也会引起颜色变化。
④ 生产管理方面的原因：
有可能是引入了额外回收，而又没有控制好回收物料的数量、颜色的均衡一致所造成。而在主观上，有可能在产品调色过程中，由于在生产系统尚未进入完全稳定状态，特别是产品的色调未稳定显现前，就将仍处于过渡状态的产品当成了正常产品，而后续跟踪检测比对工作周期又过长（或过短），甚至没有进行及时的检测所造成。
由于有的着色母粒存在较为明显的迁移现象，加有这种色母粒的产品在生产线下线以后，在现场即时与样品比对时其颜色会符合要求，而在经过一段时间后（短的几小时，长的约一天），产品的颜色却还会发生明显的变化。
一般情况下，这种变化更多的是饱和度方面的改变，即产品的颜色会变深。这将导致现场调色工作十分困难，通常可以根据经验，预先调整（增加或减少，但较多情况是减少）色母粒的加入比例来进行生产。这种情况下，在现场对色会与样品有差异，但经过一段时间后，产品就会符合要求了。但这样做，需有丰富的生产经验支持，否则极易产生大批量不合格品。
同一批产品中出现的短时，局部的色差原因有：
① 设备方面的原因：
大多数原因是多（四）组份配料或搞拌系统运行不正常造成，最常见的现象是计量螺杆或搅拌浆电机因过载跳停。
对于一些在转色生产过程中对系统的清理不彻底，或熔体通道中阻塞现象较严重，甚至有盲区的生产线，则有可能是残存的带有其他颜色的旧熔体，随机进入新的熔体中，使制品突然出现短时的、局部的，甚至是莫名其妙的色差。
为了消除这种现象，要求进行彻底的排色，或在排色时使用较低MFI（一般≤10）的切片、用较高的温度对熔体系统进行冲洗，彻底将残存在系统里的其他颜色熔体冲洗干净。
② 添加剂方面的原因：
由于一些功能性添加剂（如抗静电母粒等），载体树脂熔融指数可达≥120左右，远高于普通纺粘用色母粒和切片的熔融指数，更易流动和分散，对颜色有较明显的“稀释”，“冲洗”作用。当添加这些母粒生产有颜色的功能性产品时，会对产品的色调有一定的影响，有时这种作用可能会将一些残存在熔体通道内的其他颜色冲刷出来，造成了产品会出现短时的颜色变化。
这种变化有一个特征：不是颜色的饱和度（深浅）变化，而更多的是色调变化：突然出现另外一种颜色。这种不规则的变色现象甚至可延续到后继批次的产品中。这种不规则的变色现象可在卷绕机上布卷的两个端面看出来。
(4). 同定量规格而不同生产批次（或日期）的产品出现色差时原因有：，
除了上述第一类型色差所陈述的各种影响因素外，还有可能是因为各批产品的时间跨度较大，原始的参照样本颜色发生了变化，或按参照样本顺次传递的方式（即将上批产品作为本批次产品的样本）选择样本时，没有及时发现批次间隔较远的产品所出现的色差等原因造成。
(5). 产品经过存放或在使用后出现色差原因有：
其原因多与着色剂的使用环境及其应用适应性，如耐光性、耐候性、稳定性，耐迁移性等性能有关。
尽管引起产品出现色差的原因有很多，也有多种解决途径，但归纳起来，更多的是主观上的原因。如调色配方制定，产品色调与目标色调比对判断，生产过程中产品的颜色检查及发现色差后，能否及时找出原因并采取行之有效的纠正措施，既能使存在的色差得到纠正，又不会使产品的颜色出现另一类型的差异。
在生产过程中往往存在明知产品还有明显的色差，但相关的人员却抱着侥幸的心理，为了减少过度产品，以为在转色时能给以覆盖，从而提前转色、导致出现色差的现象。
为了能真正减少过度产品，降低出现色差的风险，要求从事产品调色工艺的有关人员，必须对聚丙烯非织造布的着色的基本原理有较为充分的了解，并通过不断的生产实践，增加工作经验的积累。在目前非织造布行业还未普遍采用计算机调色的情况下，这些经验显得更加宝贵和重要。
进行产品的对色工作的注意事项
在将产品进行比对时，观察者必须无色盲现象，并必须满足如下条件：
（1）光源相同：即产品与样品要放在同一光源下观察，而背景也一样。而在同一光源下光源的亮度也要相同。同一物体在不同的光源亮度下观察，其颜色也会有变化，在亮度较低时其颜色会变深。
（2）光源的照射角度要一致：与产品成90°。
（3）观察角度要相同：与产品平面成45°。
（4）产品的工艺方法要相同（如应同为纺粘布、或同为熔喷布，纤维的纤度也要尽量接近）、定量要相同或相近（即厚度要相当）。
（5）产品与样品的轧点大小、形状及面积要尽量相同。
（6）产品与样品的观察面应同为轧花面或光面。
（7）注意从生产线抽取的产品下线后的时间长短、及颜色随时间的变化。
必须注意在进行比色工作时，由于不同的光源所辐射的能量不一样，照射到产品上时会显现出不同的颜色，相同的物品在不同的光源下显现的颜色不同；相同的光源在不同的观察角度下同一物品的颜色也不相同；不同物品所要使用的比色光源也不一定相同。因此 在选择光源时，应尽量选择与顾客在使用本产品时的同一类光源，在没有特别要求的情况下，一般应选择国际标准人工日光光源。
进行有色产品或功能产品生产时相关的操作管理工作
（1）当根据添加比例计算好各组分的设定参数（如各组分的运行频率）后，要在转色时及时将参数输入系统，并注意核对系统编号。
（2） 将添加剂放入相对应的料斗中（二楼地面）。并把吸料管扦入添加剂内，注意核对吸料管的编号要与组份编号、料斗编号相对应，生产线运行过程中要经常检查、补充、防止缺料。当班的领料量一定要比实际用量多10~20％，用以补充因调试或设备故障意外损耗的添加剂。
（3）当添加剂数量很少时，也可以直接将添加剂投入相应的组份计量料斗中。同样，在生产线运行过程中要经常检查、补充、防止缺料。
（4）当系统改变颜色时，要利用排色的时间，适时更换熔体过滤器的滤网，以便缩短排色时间，减少调色过度产品数量。
（5）要掌握每一个纺丝系统从启动四组份配料系统投入添加剂、直到成网台上的纤网显现相应色调的时间（显色时间）长短。若生产线正在生产原色的产品，则在卷绕机上批产品的最后一个布卷换卷前，要按所需的显色时间提前倒计时启动四组份系统。
若生产线正在生产有色或功能性的产品，则要完成该批产品，并在进行排色后，要按所需的显色时间提前倒计时启动四组份系统。当生产SMS产品时要按各系统耗用添加剂最少的原则，来选择启动四组份系统的最佳时机。
（6）由于加入添加剂后，系统的可纺性会发生变化。因此，必须注意纺丝过程的变化（如是否存在滴丝、断丝），及时调整工艺参数，如熔体温度、纺丝泵转速、牵伸压力、单体抽吸风机转速等，保持系统工作的稳定。
（7）当添加剂投入系统后，要及时、不间断地取样。样品要编流水号，顺序放置好，与标准样本（一般随生产通知单送达生产班组及当班工艺员）进行比对，当产品的色调与标准样本相符合后，要及时通知卷绕机换卷，正式开始生产产品。
若产品的色调与标准样本有差异，要及时增减添加剂的加入比例，或更换添加剂，甚至中断生产，避免产生大量不合格的调试产品。
（8）当本批产品的生产任务即将完成前，要控制四组份系统的供料量和投料量，尽量减少在完成生产任务后，清理存留在四组份计量料斗内的添加剂的工作量，并提前终止四组份系统的工作。
（9）每次完成生产任务后，要即时对四组份系统的料斗进行彻底的清理。为了将计量螺杆内残留的添加剂清理干净，可在停止四组份前初步将料斗清理后，再投入少量切片，并启动计量螺杆将残留的添加剂挤进搅拌料斗内。也可以用压缩空气将剩余的添加剂吹入搅拌桶内。
料斗清理干净后，要将系统重新安装好备用。清理出的各种添加剂要做好标识及用原包装包装（大部分功能母粒要求进行密封包装）后，再退回仓库保管。
（10）根据本批产品的总产量（从四组份投入运行到停止四组份运行时段）与添加剂的实际用量（领料量-退库数量），核算实际使用的添加比例，并做好记录。
（11）当完成本批生产任务后，除检验室适当留样本外（一是存留，二是供业务员送顾客确认），还要在样品库留样，并在首页样品上标明批号、产品色号，添加剂型号及加入比例、产品定量、及其他与颜色相关的信息（如热轧机温度等）。
（12）产品转色调试时，要按调试布最少的原则来安排.产品转色的先后顺序。一般调试布的定量要按规定的规格设置，具体定量规格由生产管理部门根据销售情况或顾客的要求而定。
而将同一色调或类似色调的产品集中在一起生产，则是减收少调试布数量的最好办法。而作为一个安排生产的中短期计划、可按浅色—深色—浅色作为周期来循环生产，具体的颜色次序则可以参照三角形拼色法的原色—间色—原色的顺序。
（13）生产有色产品时，可以同时进行边料回收及额外回收工作，当回收同一色号的废边布料时，对产品的实际颜色无明显影响。但不宜回收原色或较浅颜色的布料，因为这样做相当于减少了添加剂的加入量，会使产品的饱和度下降（色调变浅色）。
（14）每次进行有色布料回收，在完成本批生产任务的同时，必须将回收螺杆挤净排空，并尽量与主挤压机同步运行，要避免在回收中途将回收系统停下来，直至生产另一种产品时中途又再次启动，因为这样也容易会出现色差。
‘捌’ 求一篇印刷色彩管理总结
一张包括图文的原稿，往往要经过许多设备的处理，才能得到其复制品。这些设备包括输入设备、图形及图像处理设备、输出设备等。由于数字化印前图文信息处理系统是开放型的，并不受限于所使用的设备、材料和工艺过程。各种品牌、类型和颜色特征的设备的呈色特征的多样性增加了颜色准确再现的难度。图文信息在这些设备的传递过程中，难免会产生信息损失，使复制出的图像与原稿无论在色彩、层次及饱和度上均相去甚远，严重的甚至使整幅图像面目全非。要正确而完善地复制原稿，必须有一种对色彩转换和传递进行控制的机制，这就是色彩管理。
色彩管理简称CMS(Color Mangement System)，它首先是一个色彩空间的问题，即基于哪个色彩空间来进行色彩的控制。显示器、数字相机、扫描仪等都工作在RGB的色彩空间；打印机、打样机、印刷机等都工作在CMYK的色彩空间中，同一幅图像在这些设备上输出时，最后的颜色效果完全有可能不同。这就是因为它们处于不同的色彩空间的缘故，出现色彩表达上的差异。
色彩管理需要建立在一个与任何具体的设备、材料、工艺无关的颜色空间的基础上。目前，在色彩管理技术中，所谓的颜色特征连接空间，是采用CIE 1976 Lab的色度空间，任何设备上的颜色都可以转换到此空间上，形成“通用的”描述方式，然后进行色彩的匹配转换。在计算机操作系统内部，实施色彩匹配转换的任务是由“颜色匹配模块”完成的，它对颜色转换的可靠与否，对颜色是否匹配有重要的意义。
那么，怎样实现色彩在“通用的”色彩空间中传递，实现颜色的无损或尽可能少的损失呢？这就要求每一套设备生成一个profile，即设备的颜色特征文件。我们知道，在呈现和传递颜色时，各种不同的设备、材料和工艺流程会表现出各不相同的特性。在色彩管理中，要将一种设备上呈现的颜色高保真地呈现在另一种设备上，这就要求我们必须了解色彩在各种设备上的颜色呈现特点。由于已经选定了与设备无关的颜色空间，即CIE 1976 Lab色度空间，设备的颜色特征就表现为：该设备的描述数值与“通用的”颜色空间的色度值的对应关系，这个对应关系即为该设备的颜色描述文件。
色彩管理技术中，最常见的设备颜色特征描述文件有三类。第一类是扫描仪特征文件，它提供了柯达、爱克发、富士公司的标准原稿及这些原稿的标准数据，利用扫描仪输入这些原稿，扫描数据与标准原稿数据的差值反映了扫描仪的特性；第二类是显示器的特征文件，它提供了一些软件，可测出显示器的色温，然后在屏幕上生成一色块，这些色块信息反映出了显示器的特征；第三类为打印设备的特征文件，它也提供了一套软件，该软件在计算机中生成一个含有数百个色块的图形，然后将图形在输出设备上输出，如果是打印机就直接打样，印刷机就先出胶片、打样再印刷，对这些输出的图像进行测量即反映出打印设备的特征文件信息。
生成的profile，即颜色特征文件，其格式是由文件头、标记表和标记元素数据三大部分构成的。文件头，它包含了该颜色特征文件的基本信息，如文件大小、色彩管理方法的类型、文件格式的版本、设备类型、设备的颜色空间、特征文件的色度空间、操作系统、设备制造厂商、色彩还原目标、原稿的介质、光源色度数据等，文件头共占128个字节。标记表，它包含了标记的数量名称、存贮位置、数据大小的信息，而不包含标记的具体内容，标记的数量名称占据4个字节，而标记表的每1项占12个字节。标记元素数据，它是按照标记表的说明，在规定的位置上存储色彩管理需要的各种信息，根据标记信息的复杂程度、标记的数据量大小各异。
对于印刷企业中的设备的颜色特征文件，图文信息处理的操作员有两种途径获得。
第一种途径就是在购置设备时，生产厂商随设备一起提供的profile，它可以满足该设备一般的色彩管理要求，在安装设备的应用软件时，profile就装入系统了。
第二种途径就是使用专门的profile制作软件，按照现有设备的实际情况，生成适用的色彩特征描述文件，这样生成的文件通常比较准确，也较为符合用户的实际情况。由于设备、材料和工艺流程的状态会随时间发生变化或产生偏移。因此，需要每隔一段时间重新制作profile，以适应当时的颜色响应状况。
现在，让我们看一看色彩怎样在各设备中传递的。
首先，对于一幅有正常色彩的原稿，先用扫描仪对其进行扫描输入，由于扫描仪的profile，提供了从扫描仪上色彩（即红、绿、蓝的三刺激值）向CIE 1976 Lab色度空间的对应关系，因而操作系统可以按照这一转换关系获得原稿颜色的色度值Lab。
扫描后的图像在显示器屏幕上显示。由于系统已经掌握了Lab色度值与显示器上的红、绿、蓝驱动信号的对应关系，因此，在显示时，并不是直接使用扫描仪的红、绿、蓝的色度值，而是从上一步原稿的Lab色度值中，按照显示器的profile给出的转换关系，得到能在屏幕上正确显示原稿色彩的红、绿、蓝的显示驱动信号，驱动显示器将颜色显示出来。这样就确保了显示器上显示的色彩与原稿颜色的匹配。
操作员观察到准确的图像色彩显示后，可根据客户要求，依照屏幕色进行图像调节处理，又由于含有印刷设备的profile，在图像分色以后，可以在显示器上观察到印刷以后的正确颜色。当操作员对图像的颜色满意后，对图像进行分色并存储。分色时，按照印刷设备的profile携带的颜色转换关系，得到正确的网点百分比。经过RIP（栅格图像处理器）、记录打印、晒版、打样、印刷之后，即可得到原稿的印刷复制品，从而完成整个过程。
‘玖’ 生产过程中的颜色是怎么定义的
红色比较醒目 蓝色比较舒缓 黄色居中 这样定义大概会更好吧
实际上呢 用什么颜色可以认为是一种习惯 反着用没有什么特别的不好影响
看到了补充……
规定用绿的你用红的 不骂就怪了……
‘拾’ 在生产2次回料eva时候怎样调颜色调的白一点透明更好添加色母还是增白剂或者其他原料
EVA回料二次注塑生产做出来的颜色灰白色，如果想稠白一点要添加增白剂，如果想调透一点应该加入新料EVA原料，也可以添加增韧剂来改善其性能，希望可以帮到你！